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一体式全封闭高强度侧围加强板冲压工艺研究
导读：本文主要介绍了某车型不拼焊一体式全封闭侧围加强板，阐述了其在工艺、成本、生产稳定性、余废料利用等方面的优越性，既提升了整车材料利用率，又推动了一体式全封闭高强板侧围加强板的应用。
全封闭侧围加强板具有提升白车身材料利用率，车身安全强度高，尺寸稳定性高，匹配关系简单，生产效率高，车身轻的优点。经过几个车型的应用，虽然全封闭侧围加强板优点众多，但是其拼焊成本高、生产稳定性差的问题一直是困扰行业的难题。本文介绍的一体式全封闭侧围加强板，就很好的克服了这两个问题，具有一定的推广应用**。
侧围加强板
传统的侧围加强板是由几个简单的高强板组合拼接而成，这种方式的侧围加强板总成尺寸稳定性较低，降低了汽车白车身的尺寸合格率。
整体封闭结构的侧围加强板(图1），相对于多个小零件点焊合成的侧围加强板总成具有整车减重、总成强度高、尺寸相对稳定、板料成本低、大幅度降低生产设备总吨位、减少工装数量和制造成本、降低生产成本、减少生产准备的匹配时间等优势。
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图1 整体式拼焊加强板
整体式拼焊加强板在冲压成形过程中，**问题有两个：⑴激光拼焊焊缝端头引起的开裂问题，导致尺寸稳定性较差、废品率高。⑵生产中焊缝区域模具镀层磨损严重问题。而采用不拼焊的一体式封闭侧围加强板很好的了这两个问题。
产品特性
某车型侧围加强板采用不拼焊的一体式全封闭侧围加强板，如图2所示。
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图2 一体式全封闭加强板
如图3所示，零件板材尺寸大小为1.6mm×1475mm×1830mm，重量为37.97kg，材质为TRIP600。
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图3 零件板材示意图
工艺分析
该产品工序内容如图4所示。
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图4 工序流程图
通过使用计算机模拟技术，识别产品开裂、起皱、回弹状态，对制件进行模拟分析，分析图如图5所示。
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图5 CAE模拟分析效果图
余废料利用
一体式全封闭加强板在落料过程中，门洞废料尺寸较大，二次利用**高，如表1所示。
表1 废料参数
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如图6所示，根据门洞废料的大小和形状，确定落料时门洞废料的收集方式，通过与相同的材料、以及类似材料的制件进行对比，将侧围加强板、侧围内板综合评价，确定了门洞废料的利用方案：门洞废料收集用于侧围内板T02。此方案得到产品试验认可，单车降成本56.8元。
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图6 废料利用
板料性能测试机分析
前期通过模拟分析，一体式全封闭侧围加强板，需采购材质为TRIP600、厚度为1.6mm、卷宽为1570mm的卷料，属于**宽类钢板。经过与国内外钢材生产厂家技术沟通后，目前正在试验阶段，在此项目调试阶段可以满足需求，如表2所示。
表2 模拟数据表及拉伸试验报告
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成本分析
在产品设计初期，关于侧围加强板产品设计，采用何种方式，我们也进行了充分论证，关键点是设计为整体式还是拼焊式，为此我们进行了详细的分析和论证，主要涉及下面三个方案：⑴不等厚激光拼焊全封闭结构。⑵等厚激光拼焊全封闭结构。⑶一体式全封闭结构。
三种方案在材料利用率、钢加成本、拼焊成本、开卷落料成本、制件调试难度、预计冲压废品、模具国产化难易程度、尺寸精度控制、投资成本等方面进行对比，如表3所示。
表3 侧围加强板不同拼焊方式对比估算表
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通过综合对比，一体式全封闭侧围加强板投资成本**其他方案。
实施效果
该侧围加强板量产以来，各项性能指标均达到或**出项目目标。
⑴板料成本：单车板料成本165元，较以往车型降低33%。
⑵生产效率：预计生产效率5次/分，实际单批次生产效率达到5.63次/分，较预期提升近12.6%。
⑶生产废品率：预计废品率控制在0.3%以下，实际废品率在0.054%。
⑷余废料利用：达成预计效果，单车降成本56.8元。
总结
整体高强度封闭结构拼焊板冲压生产，存在成形激光拼焊焊缝端头引起的开裂问题，导致尺寸稳定性较差、废品率高，这些问题在已经量产的车型中不同程度地制约了整体结构侧围加强板优势的展现。不拼焊的一体式全封闭侧围加强板可以完避免这个问题，同时生产成本大幅降低。
结束语
⑴本项目通过对某车型侧围加强板的工艺结构进行优化，消除以往车型生产稳定性差的问题，同时通过余废料利用，提升了整车材料利用率，保证了侧围加强板的工艺**性，大大的推动了一体式全封闭加强板的应用，为**宽TR类高强钢的应用提供了数据支撑。
⑵从长远来看，提高白车身尺寸精度、提高高强板应用率是个永恒不变的话题，产品质量决定了产品的竞争力。
⑶从内部来看，能够快速提高工艺人员生准的水平，提高工艺人员对零件、材料的掌握能力，提高工艺人员对产品质量的控制能力；从横向来看，行业内均能够进行推广，提高企业整体实力。

圆柱齿轮加工的工艺创新
在现代机械中，齿轮传动是应用广泛的一种机械传动方式，它的功能是传递两轴间的运动和动力。尤其在汽车生产行业中，齿轮已属于大批量专业化生产，在长期的生产实践中，已经形成了一整套的生产工艺。
典型的齿轮加工工艺
用切削方法加工齿轮是一种典型的齿轮加工工艺。生产过程一般分为：齿轮毛坯加工→齿面加工→热处理工艺→齿面的精加工。具体工序为：锻件或棒料形成齿轮毛坯→粗加工，切除较多的余量→半精加工，车、滚齿、插齿等→热处理，调质、渗碳淬火、高频淬火→精加工，精修基准、精加工齿形等。
用此工艺加工的齿轮，可以达到较高的精度，一般可达到6级，经过珩磨后，可达5级以上，可以用在高速、低噪声的工作环境中。在长期的实践中发现，这类齿轮的齿体失效比例**齿面失效比例，主要为弯曲疲劳折断和过载折断。
齿轮的精密锻造工艺
随着数控精密加工技术的发展，精密锻造工艺和精密模具制造技术已被广泛应用到齿轮零件的大批量生产中。精密锻造工艺分为热精锻造和冷镦锻造。成熟的热精锻造工艺称为“一火两锻”，即齿轮在热锻成形和切边后，利用锻件余热进行精整，这样的热锻齿轮精度在8～9级左右。
冷镦锻造又称为闭塞锻造，是一种**的无飞边精密成形技术。当模具齿形精度达到6级时，在批量生产条件下，齿轮精度可以达到8～9级。这样的齿轮，可以达到卡车和轻型车的使用要求，可用在低速、重载、高噪声的工作环境中。在长期的使用过程中发现，这类齿轮的失效方式，齿面失效的比例**齿体失效的比例，主要为磨损和点蚀。
两种工艺生产的齿轮的性能分析
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图1 典型工艺生产的齿轮
通过典型的齿轮加工工艺生产的齿轮如图1所示。由于在齿形加工过程中（滚齿、插齿、珩齿、磨齿等），零件的纤维组织被切断，虽然可以获得比较高的齿形精度和齿相精度、表面光洁度等，但齿轮的受力性能和抗折断性能受到影响，在过载情况下，存在齿根折断的隐患。
在精密锻造工艺条件下，生产的齿轮如图2所示。在精锻过程中，金属在高应力作用下，产生塑性变形，齿轮的组织致密，金属纤维连续，抗疲劳强度和耐磨性比切削加工的齿轮高出很多，适合于频繁冲击和重载工况下工作，但由于其精度低，表面粗糙，工作噪声大，工作速度低，易产生齿疲劳损伤。
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图2 精密锻造齿轮
齿轮加工的工艺创新
随着数控加工技术的普及，数控滚齿机和二次自动对刀技术的成熟应用，我们可以将数控加工和精密锻造两种齿轮加工工艺**地结合起来，既可以得到良好的金属纤维组织，改善受力情况，又可以得到比较高的齿轮精度，减少金属切削量，提高生产效率。
在实际生产工艺中，用精密锻造的工艺方式生产齿轮毛坯，然后用数控滚齿机加二次对刀装置，进行精密滚齿加工。这种方式生产的齿轮，各项精度、性能指标都得到提高，经济**也有很大提升。与典型的齿轮加工工艺相比，因为切削量减少，所以加工效率提高。我公司有一客户，要生产一批新能源汽车用齿轮，模数3mm，24齿，6～7级精度。制作精锻齿轮毛坯，然后在高速数控花键铣床YKH750（图3）上运用二次对刀加工工艺（仅需6s左右）对精锻毛坯进行加工，在数控滚齿机床上滚切0.2mm的加工余量，只需1min左右。新工艺不但提高了生产效率，较重要的是提高了齿轮的性能，在用户的检测中，新工艺生产的齿轮的受力性能明显**传统方式生产的齿轮。
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图3 高速数控花键铣床YKH750
总结
经过大量的实际生产证明和试验验证，将精锻工艺与典型的齿轮加工工艺组合起来，不仅可以提高产品性能，而且可以提高生产效率，是切实可行的，是齿轮加工的创新工艺。

刮板机配件供应对于刮板机来说，其实是有很多的分类的。埋刮板机就是其中的一种。它的主要特点是能倾斜能垂直能单体能组合，所以说是比较常用的一种产品。就是因为这种产品的特点，所以说得到了很多用户的喜爱。那么接下来我们就来和刮板机一起详细的了解一下这种产品的一些特性和特点。
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刮板机配件供应埋刮板输送机结构简单，重量较轻，体积小，密封性好，安装维修比较方便。它不但能水平输送也能倾斜和垂直输送;不但能单机输送，而且能组合布置，串接输送;能多点加料，也能多点卸料，工艺布置较为灵活。由于壳体封闭， 在输送物料时可以显着改善工作条件，防止环境污染。

掘进机配件厂在购买进口轴承时应该特别注意。国内目前的防锈技术还不是特别到家，对轴承体进行防锈处理时很容易留下厚厚的油迹，拿在手上粘­粘稠稠，而国外原装进口的轴承上几乎看不到防锈油的痕迹，倒是特别细心的行家说进口轴承闻起来有一种味道，肯定是下了防锈油，只是看不到而已。
左手握住轴承体内套，右手拨动外套使其旋转，听其是否有杂响。由于大部分仿冒产品的生产条件落后，完全手工作坊式操作，在生产过程中难免会掺进沙子­一类的杂质，藏在轴承体内，所以在旋转的时候会发出杂响。这是和严格执行生产标准、并且用机器操作的正厂品牌之间的不同。
当指针由警告区接近危险区，而在采取改进润滑等措施后指针并未返回时，便可判明是轴承本身的问题，此时可趁尚未进入危险区时，将轴承报修。究竟距危险区多远开始报修，可由经验调整。利用这样的仪器，可以充分利用轴承工作潜力，及时将轴承报修，并可避免故障发生，是安全而经济的。
掘进机配件厂在轴承体上会印有品牌字样、标号等。字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得­深，非常清晰。而仿冒产品的字体非但模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去。

河南亚兴精锻股份有限公司创建于2003年，公司位于国家文化名城—郑州市文化路航天商务大厦，生产厂区位于黄河之滨、中原福地的平原新区，占地37.5亩，规划生产车间面积12000平方米。亚兴公司是研发制造、生产销售各种型号矿用刮板运输机配件及各行业所需的精锻件的主要骨干企业和供货商。公司建有现代化生产基地，拥有高、中级技术人员20多名和模具制造、锻造、机加工、热处理、装配等标准化生产单元;拥有**业中的电动螺旋2500吨、1600吨、1000吨压力机和1250kw、750kw、500kw中频感应透热炉三条生产线，台式电阻炉热处理生产线三条，加工中心、数控机床10余台及光电线切割机、数控锯床、钻床、拉床、预处理喷丸机、产品检测仪等设备，年生产能力**万吨。主营产品：各类刮板、E型螺栓、哑铃销、驱动链轮、横梁、齿轮、链条等几十种矿用机械配件、上百种型号，同时还生产加工综合机械锻造配件等。全部产品严格按照国家和行业标准研发设计、生产制造，并荣获郑州市“重质量守信用良好单位”称号等，2004年通过国家矿用产品安全标志检验证书，2009年通过了ISO9001：2000**质量体系认证，2011年国家工商总局颁发了“YX亚兴”注册商标认证。