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工程机械装载机变速箱具体价格请联系厂家落实为准；本文章摘自网络，仅供参考。
双离合器变速器在一个变速器中实现了两个手动变速器的功能。 为了帮助您理解这句话的含义，我们可以回顾一下传统的手动变速器的工作原理。 在使用标准换挡杆换挡的汽车中，如果驾驶员要从一个挡位换到另一个挡位，他先要踩下离合器踏板。 此动作可以操作一个离合器，使发动机与变速器断开连接，中断输送到变速器的动力。 然后，驾驶员使用换挡杆选择新的挡位，这个过程涉及到将齿形联轴器从一个齿轮移动到另一个不同大小的齿轮。 称为“同步器”的设备会让齿轮在结合之前相匹配以防止磨齿。 一旦换入了新的挡位，驾驶员就可以松开离合器踏板，从而使发动机重新连接到变速器，并将动力传送给车轮。由此可见，在传统的手动变速器中，从发动机到车轮没有连续的动力输出。 在换挡的过程中，动力传送将从“有”到“无”再到“有”进行变化，这样就会导致“换挡冲击”或“扭矩中断”现象。 对于技术不熟练的驾驶员，这种现象会导致车上的乘客在换挡过程中感到前后摇晃。
     对比之下，双离合器变速器使用两个离合器，但没有离合器踏板。先进的电子系统和液压系统像控制标准自动变速器那样对离合器进行控制。 但在双离合器变速器中，各离合器单独运转。 一个离合器控制奇数挡（一挡、三挡、五挡和倒挡），另一个离合器控制偶数挡（二挡、四挡和六挡），如图1-2和1-3所示。 这样，不需要中断从发动机到变速器的动力传送就可以换挡。 其工作方式如下：
   驾驶员也可以选择完全自动模式，从而将所有换挡工作交给计算机完成。在这种模式下，驾驶体验非常类似于普通自动挡车。 由于双离合器变速器可以“逐渐退出”一个挡位并“逐渐接入”另一个挡位，因此减少了换挡冲击。 更重要的是，换挡是在负载下完成的，因此可以始终维持动力输出。
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1.3 DSG变速器的技术特点
新一代DSG变速器采用了2个离合器和6个前进挡的传统齿轮变速器作为动力的传送部件，这是目前世界上的、具有革命性的自动变速器。
DSG变速器没有变矩器，也没有离合器踏板。
DSG变速器在传动过程中的能耗损失非常有限，大大提高了车辆的燃油经济性。
图1-3大众迈腾6速DSG双离合器自动变速器
DSG变速器的反应非常灵敏，具有很好的驾驶乐趣。车辆在加速过程中不会有动力中断的感觉，使车辆的加速更加强劲、圆滑。百公里加速时间比传统手动变速器还短。
DSG变速器的动力传送部件是一台三轴式6前进挡的传统齿轮变速器，增加了传动比的分配。
DSG变速器的多片湿式双离合器是由电子液压控制系统来操控的。双离合器的使用，可以使变速器同时有两个档位啮合，使换挡操作更加快捷。
DSG变速器也有手动和自动2种控制模式为迈腾采用的DSG变速器的变速除了变速杆可以控制外，方向盘上还配备有手动控制的换挡按钮，在行驶中，2种控制模式之间可以随时切换。选用手动模式时，如果不做升档操作，即使将加速踏板踩到底，DSG变速器也不会升档。换挡逻辑控制可以根据司机的意愿进行换挡控制。在手动控制模式下，可以跳跃换挡。

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自动变速箱分类及优缺点
电控液压自动变速箱（AT）
AT是目前应用为广泛的自动变速箱之一，神奇的是他的前身是液压自动变速箱，不需要电控即可完成自动换挡。
主要结构:壳体、变矩器、油泵、阀体、行星齿轮机构、离合器、轴、密封圈、滤网、ATF、垫片等。
特点：换挡频率高，换挡舒适性好，减缓驾驶疲劳；传递效率不高，经济性较低；结构复杂，维修难度大，制造成本高。
电控机械自动变速箱（AMT）
常见的电控机械自动变速箱主要装在小排量车型（如奔驰SMART，名爵3，雪佛兰小赛欧等），他基于手动变速箱演变而来，通俗的讲就是手动变速箱的排挡机构变成了电子控制，从而降低了驾驶疲劳感。AMT充分结合了手动和自动的优势，未来小排量车型的优势产品。
主要结构：壳体、齿轮、轴、同步器、结合套、离合器、电子排挡机构、电子油泵、电磁阀组等
特点：传递效率高，结构简单易生产，提高了驾驶舒适性；维修成本相对较高，换挡顿挫感明显，有坡道溜车现象等。
电控无极自动变速箱（CVT）
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电控无极自动变速箱是一款全新概念的变速箱。CVT类似于山地自行车的变速原理，他依靠主动棘轮和从动棘轮与钢带之间接触，钢带与棘轮轴心距离的大小实现速比的变化。与众不同的是CVT的速比变化是线性的，不像传统变速箱那样受到齿轮齿数的约束，通过精密的电子控制实现了换挡平稳，驾驶者在不知觉的情况下已达到理想的行车速度。
主要结构：壳体、前进挡离合器、倒档离合器、主动棘轮、从动棘轮、钢带、变扭器（日产系列）、阀体、电子元件等。
特点：传递效率较高，行驶平稳，燃油经济性好，结构简单;传动扭矩有限，造价高，维修成本较高。
电控双离合自动变速箱（DSG）
电控双离合自动变速箱自然含有两个离合器，且两个离合器集成为双离合器总成，有干式和湿式两种，同轴同心传递来自发动机的动力。离合器一控制奇数档位，离合器二控制偶数档位，通过离合器的精密控制实现了档位的预结合，从而实现档位的无缝连接，充分爆发发动机的完美性能，快速平稳。
主要结构：壳体、齿轮、轴、同步器、结合套、换挡机构、机电控制单元、双离合器、油泵（湿式）、电子元件等。
燃油经济性好，换挡快速平稳，完美操控，性能稳定；造价高，维修费用高，技术难度大。

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1.变速箱振动与噪声产生机理：
汽车变速器总成由齿轮、传动轴、轴承、同步器及箱体等零部件组成。由于在制造和装配过程中存在着误差以及负荷等外部因素变化的影响,它们在工作时将产生振动,同时向空气中辐射噪声。该噪声由两部分组成:一部分是箱体内零件产生的噪声通过箱体辐射到空气中形成的空气声;另一部分是箱体受到激励而产生振动向空气中辐射的固体声。空气声和固体声构成了变速器的总噪声。
2.变速器振动产生机理
实验结果表明,齿轮是变速器总成的主噪声源,齿轮啮合过程中的摩擦和冲击是齿轮产生振动和噪声的主要原因。
齿轮系统的动态激励有内部激励和外部激励两类。上述情况可以归结为齿轮啮合时的动态激励。由此可见,除了外部原因以外,轮齿误差、齿轮啮合变形等产生的齿轮动态激励是齿轮产生振动和噪声的主要原因。内部激励是齿轮传动与一般机械的不同之处,它是由于同时啮合对数的变化、轮齿的受载变形、齿轮误差等引起了啮合过程中的轮齿动态啮合力产生的,因而即使没有外部激励,齿轮系统也会受这种内部的动态激励而产生振动噪声。外部激励是指除齿轮啮合时产生的内部激励外,齿轮系统的其它因素对齿轮啮合和齿轮系统产生的动态激励。如齿轮旋转质量不平衡、几何偏心、原动机(电动机、发动机等)和负载的转速与扭矩波动、以及系统中有关零部件的激励特性,如滚动轴承的时变刚度、离合器的非线性等。在这些因素中质量不平衡产生的惯性力和离心力将引起齿轮系统的转子祸合型问题,它是一种动力祸合型问题。对于几何偏心,它引起啮合过程的大周期误差,是以位移形式参与系统激励的。
   齿轮的内部激励包含三种形式:刚度激励,误差激励和啮合冲击激励。 
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刚度激励就是指齿轮啮合过程中啮合综合刚度的时变性引起的动态激励。一般来说,齿轮轮齿啮合的重合度大多不是整数,啮合过程中同时参与啮合的轮齿对数随时间作周期变化;此外轮齿在从齿根到齿面啮合的过程中,弹性变形也不相同。这些因素引起了齿轮啮合综合刚度的变化。
轮齿啮合误差是由齿轮加工误差和安装误差引起的,这些误差使齿轮啮合齿廓偏离理论的理想啮合位置,破坏了渐开线齿轮的正确啮合方式,使齿轮瞬时传动比发生变化,造成齿与齿之间碰撞和冲击,产生了齿轮啮合的误差激励。
在齿轮啮合过程中,由于齿轮的误差和受载弹性变形,当前一对轮齿在进入啮合时,其啮入点偏离啮合线上的理论啮入点,引起了啮入冲击;而在一对轮齿完成啮合过程退出啮合时,也会产生啮出冲击。这两种冲击激励统称为啮合冲击激励。

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八档自动变速箱的开发原则简单而又具独创性：可变模块包。由此我们可以用现有的和未来的技术来满足各种各样的需求，而不需要改变车内的安装空间和其他模块。从轻混到重混电动汽车甚至是整体全轮驱动系统她均可适用。大约可降低油耗6%（标准传动系）到30%（重混电动车）。?
a)?????????可扩展技术?
除了降低油耗和改善性能之外，工程师们更深远的目标是实现传动系统的通用性。在市场环境下需要模型化的产品，一个新的传动系统应形成系列以满足更广范围的不同需求。同系列的变速箱安装相同的液压控制单元和电子控制单元，这样也可以使模块管理系统效率更高。出于此种理念，八档自动变速箱特别关注了作为模块包的适用性，这个模块包也可用于其他启动和全轮理念，而基本的传动系统理念不需任何改变。在离合器壳体中，传扭器可以由新的启动元件（比如液力冷却离合器）或完全删除这种离合
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器而由带有综合启动离合器的辅助设备来代替。这种理念将是一个重要的发展趋势。?
b)?????????与混合驱动系统的兼容?
新的八档自动变速箱也可以很好地与混合动力系统匹配。在城市循环工况下能够节约燃油30%以上。下图的八挡自动变速箱是ZF公司为应用于重混电动汽车而设计的，其中电机、离合器、减扭器和液压系统均集成在一个模块包内。既节约了空间又提高了效率。?
已应用于乘用车和商务车，被称为电动机（DynaStart）的电动驱动元件，能够发出功率10-100kW，扭矩100-1000N·m，为能够应用于重混电动汽车，ZF公司将发动机和内燃机用离合器隔开。Mercedes-Benz?S-400?混合动力电动汽车个应用了DynaStart。

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