唐山数字化车间厂家批发

殊途同归，精益智能共促企业良性发展
虽然精益生产与智能制造是两个领域的概念，侧重点也不尽相同，精益生产主要是强调了生产过程中的管理理念与实现方法，智能制造更侧重技术实现，但两者是相辅相成的关系。
从生产过程来看，精益生产中的很多理念，如生产布局、节拍、后工序拉动、标准作业等，是实施智能制造的基础。快速切换、减少浪费、可视化生产、均衡化生产、准时化生产、工序流动化等理念，也是智能制造要实现的过程目标。同样，智能制造中的设备互联互通、排产、过程协同、资源精益化管控、质量过程管控、大数据分析、可视化、预测性维护等方法与手段，都有助于促进精益生产的落地与提升。
从实现的目标来看，智能制造与精益生产也是殊途同归，实现敏捷、、高质、低成本的生产与服务模式是两者的共同目标。

精益生产，智能制造的重要思想
精益生产是管理学史上重要的实践成果之一，深刻地影响着汽车工业，乃至全球制造业。精益生产基本思想和追求的管理目标，并没有随着智能制造的发展而落伍，恰恰相反，精益思想是企业进行智能制造体系构建的重要思想之一。
在此，笔者总结出五条可以智能制造建设的精益思想原则。
① 关注客户价值
精益生产强调，流程中所有环节的输入与输出都应当用客户价值这个标尺去衡量。在前端要打通客户真实需求之间的接口，在企业内部，以客户需求来定义自己的产品与服务。如果系统不能满足客户对高质、、低成本、高满意度的要求，即便是设备或技术非常，也不能算是一个成功的智能制造项目。
② 识别并消除浪费
企业在实施智能制造系统之前，应当对流程中各种浪费进行梳理与改善。精益生产中将制造过多过早、库存、搬运、等待、不必要的作业、不必要的动作以及不良品流窜这七种形式，归纳为浪费，这浪费是企业生产效率不高、盈利能力不足的根源，需要不断进行完善与消除。如果这些问题没解决，就直接实施智能制造，很可能是用系统的方式把浪费固化下来，既丧失了改善的机会，又增加了不必要的投入。
比如，没有对库存过多的浪费进行改善，就投入大量财力物力去建设智能化的立体仓库；没有对动作浪费进行改善，就引进机器人或机械臂去从事这些本属于浪费的动作，这些都造成了很大的浪费。
③ 价值的快速流动
精益生产强调价值流的快速流动，包括物理布局工艺流程化，信息传递自动化，以及人、产线设备、仓储物流之间协同化。如果在物理布局上有大量断点存在，就会给智能制造的排产与调度带来了更大复杂度。
在系统整体运转的过程中，尽可能多地消除停滞和等待，需要将人、产线设备、仓储物流之间的相互协作机制、信息传递机制、防错与纠错机制，在统一的系统框架内进行设计与建设。
④ 高度柔性与适应性
精益生产的柔性是指通过快速切换（SMED）的实施与改善，实现产线在生产不同型号、不同配置，甚至是不同种类产品时，可以根据需要进行快速切换。
在小品种多批量、客户需求千变万化的今天，智能制造建设也必须要考虑产线柔性与适应性等问题，否则就可能造成大量投资的浪费。
⑤ 尽善尽美原则
精益生产中标准作业、自工序完结、良品条件创建与维持、质量内建、安灯控制、防错与纠错机制、变化点管理、全员生产性维持（TPM）等术语之下，都有一套品质维持的理念、原则与方法，这些原则和方法同样可以智能制造的建设。
比如，上下工序之间，设备与零件部之间都需要建立全数良品的加工条件与标准，当条件发生偏离时，应当向相关人员发出异常提醒，甚至停止生产。如果智能制造系统缺少这样的机制，自动化程度越高，损失往往越大。

数字化车间是基于生产设备、生产设施等硬件设施，以降本提质增效、快速响应市场为目的，在对工艺设计、生产组织、过程控制等环节优化管理的基础上，通过数字化、网络化、智能化等手段，在计算机虚拟环境中，对人、机、料、法、环、测等生产资源与生产过程进行设计、管理、仿真、优化与可视化等工作，以信息数字化及数据流动为主要特征，对生产资源、生产设备、生产设施以及生产过程进行精细、、敏捷、地管理与控制。数字化车间是智能车间的步，也是智能制造的重要基础。

数字化车间”，是企业已经熟悉和常用的基本术语，其中“数字化”的内涵包括但是并不限于数字化本身，而是将数字化、网络化要素集成为一体并在内涵上有所扩大的“数字化”概念，其基本含义与德国工业4.0中的“Smart（智巧）”相对应，与中国工程院提出“数字化网络化”的智能制造第二范式相对应。本文以下凡是提及“数字化车间”之处，皆采用该术语内涵。
数字化车间实施效果
通过成功实施数字化车间系统，企业在车间管理方面将会有质的提升，为企业智能化转型升级奠定良好的基础。
1) 设备互联，“哑设备”聪明起来
通过设备的互联互通，将车间的数控机床、热处理设备、机器人等数字化设备实现程序网络通讯、数据远程采集、程序集中管理、大数据分析、可视化展现、智能化决策支持，将设备由以前的单机工作模式，升级为数字化、网络化、智能化的管理模式。
2) 协同生产，让设备地运转
通过系统中的计划、排产、派工、物料、质量、决策等模块，以信息化系统为手段，实现各种信息的共享与协同，做到车间层面化计划、精益化生产、可视化展现、精细化管理，将以前串行生产转变为并行的协同生产模式，实现“一个流”的生产，工件转移到设备前，加工程序等技术文档、工装夹具等生产资源已经全部准备就绪，大大减少设备的各种等待时间，可明显提升设备生产效率，降低生产成本，提高客户满意度。
3) 虚实融合，数据在流动中增值
改变传统的制造模式，做到虚拟世界与物理世界深度融合，虚实映射、相互促进。车间各岗位、各设备都融于整个信息化系统，以数据有序流动为特征，以高质生产为核心，人、机、料、法、环、测各环节相互融合，基于数字化、网络化、智能化的管理系统，使管理者能做到“看得见，说得清，做得对”，实现了生产过程的“Smart”，即敏捷、、高质、低成本、绿色、协同的智巧化生产与服务模式。
4) 智能制造，降本提质增效是标尺
通过数字化车间建设，对车间进行全面的科学管控，大幅度提升车间计划科学性、生产过程协同性、生产设备与信息化系统的深度融合度，并在大数据分析与决策支持的基础上进行透明化、量化管理，可对企业生产效率、产品质量、生产成本等方面有明显改善。

天津迈讯科智能技术有限公司是一家专注于企业及制造业信息化、智能化的信息系统集成解决方案提供商，是。为企业提供的软硬件信息系统集成及安装部署服务。公司主要产品有制造可视化系统（MES）、全局生产效率（OEE）、生产及能源数据采集、安东系统（ANDON）、设备管理系统（DMS）、生产排程系统（MPS）和智能仓储管理系统（IWMS）、供应链金融业务管理系统、汽车金融（库融/租赁）经营管理系统、电子审批系统、电子商务综合解决方案、办公自动化信息化等在内的各类非标及标准信息化系统。同时开展定制化软件系统的咨询、设计、研发、实施等工作。助力中国企业信息化提升。公司的创始团队由专注于软件行业多年的成员组成，所有公司成员均具有专科以上，本科以上人员占比60%以上。具有完备的知识产权管理体系完成了知识产权贯标认证，并于2019年先后被评为天津市和，2020年被评委科技型中小企业，天津市科委评委天津市雏鹰企业。截止到2020年4月，我司拥有和软件著作权等30余项各类型的知识产权，可以为广大客户提供的技术支持服务。目前公司客户有维特根中国、京瓷太阳能、中交天航局、北方天力、尼尔森诺尔、长城汽车、一汽富维、格拉默汽车座椅等大中型企业，同时跟多家工业自动化公司结成战略合作伙伴关系，为客户提供的软硬件信息系统集成及非标自动化机械设备的设计、制造及安装部署服务。