数字化车间”,是企业已经熟悉和常用的基本术语,其中“数字化”的内涵包括但是并不限于数字化本身,而是将数字化、网络化要素集成为一体并在内涵上有所扩大的“数字化”概念,其基本含义与德国工业4.0中的“Smart(智巧)”相对应,与中国工程院提出“数字化网络化”的智能制造第二范式相对应。本文以下凡是提及“数字化车间”之处,皆采用该术语内涵。
殊途同归,精益智能共促企业良性发展
虽然精益生产与智能制造是两个领域的概念,侧重点也不尽相同,精益生产主要是强调了生产过程中的管理理念与实现方法,智能制造更侧重技术实现,但两者是相辅相成的关系。
从生产过程来看,精益生产中的很多理念,如生产布局、节拍、后工序拉动、标准作业等,是实施智能制造的基础。快速切换、减少浪费、可视化生产、均衡化生产、准时化生产、工序流动化等理念,也是智能制造要实现的过程目标。同样,智能制造中的设备互联互通、排产、过程协同、资源精益化管控、质量过程管控、大数据分析、可视化、预测性维护等方法与手段,都有助于促进精益生产的落地与提升。
从实现的目标来看,智能制造与精益生产也是殊途同归,实现敏捷、、高质、低成本的生产与服务模式是两者的共同目标。
该精益屋以自动化设备、信息化系统为基础,以精益思想为主线,以自働化、智能化(含数字化、网络化)为新时代的支柱,基于5S、生产布局、标准作业、设备TPM等传统精益理念,在设备互联互通、计划排产、大数据分析等数字化、网络化、智能化手段的支撑下,实现自动化、智能化、精益化三者的深度融合,并通过智能化手段更好地促进生产过程的均衡化、柔性化、准时化以及实现消除浪费与持续改进,从而确保企业的质量、成本、交期,构建一个客户满意、员工满意、社会满意、充满活力与竞争力的智能化、精益化企业。
很多人认为,大量采购和引入数字化设备是建设好数字化车间的前提。这是一个很大的误解:数字化设备与数字化车间之间既非必要条件,也非充分条件。即便车间中全是数字化设备,如果没有实现设备的互联互通,没有实现生产过程的数字化管理,数据没有实现真正的有序流动,也不能称之为数字化车间。相反,即便车间里的设备不全是数字化设备,但经过“三哑改造”,设备被接入信息化系统,生产过程实现数字化、网络化与智能化(如智能排产、决策支持分析等),对生产计划、生产资源、生产进度与产品质量等数据在信息化系统中进行有效管理,并可以根据生产需要进行有序流动,也可算是数字化车间。比如,在服装加工等劳动密集型企业都可以通过数字化、网络化改造实现车间的数字化管理。
聚焦痛点,扎实推进
基于降本提质增效、快速响应市场的目的,从车间存在的实际痛点出发,打造一个能解决实际问题的数字化车间管控系统,在工艺、设备、管理以及信息化、网络化、智能化等各个方面有重点地进行优化、挖掘潜力,程度地提升企业生产效率及管理水平。
先要聚焦痛点。根据痛点明确要解决的主要问题,比如,是生产效率不高,是产品质量不稳定,还是生产过程不透明等,并以问题为导向,制订相应的解决方案。
其次,还需要分步实施,扎实推进。数字化车间建设有很多阶段,其实施顺序取决于存在问题、生产特点、企业基础及资金投入等多种因素,切忌贪大贪全,可从基础、较易成功的地方着手。比如,从设备互联互通做起,因为设备通讯、数据采集这些内容都是客观因素,不太涉及人员、管理等主观因素,实施的可控性强,成功率高。项目成功后,大家对信息化建设的信心与热情就会增加,就会主动要求更多的改进与功能扩展。这时,再在前面成功实施的基础上,逐渐推进到MES等涉及人员、管理等信息化系统,由于这些系统需要部分变更人员工作习惯及车间生产管理模式,主观成分较大,甚至会触动一些人的利益,实施的难度相对较大,可放在设备互联互通等步骤之后,这也是一种较为务实的做法。当然,基础好、推进力度大的企业,也可采取同步实施的方式。
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