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1.1企业必须建立文件化的质量体系。通过质量手册，质量体系程序文件，作业书等书面文件来表达其质量体系。
1.2企业应制订文件控制程序，规定文件的批准、发布、更改、回收、归档及识别的方法和手续。
企业是否编写了质量手册。
企业编写的质量文件是否能够覆盖企业的各项质量活动。
企业是否制订了明确的文件管理程序。
企业是否能够保证各个场所使用的都是的有效文件。
企业是否建立了记录控制程序
1 策划的原则：
a) 从成本、业绩、可信性、安全性和顾客满意等方面评价出现的不合格及潜在不合格对质量影响的重要程度。
b) 纠正措施应根据对质量的影响程度及不采取措施所冒风险大小来策划。
c) 纠正措施应具体、明确。
2 权责部门根据上述原则提出纠正措施方案，经相关部门主管确认后，进行执行。
a) 各单位收集并分析产品质量相关报表、供方送货情况及评估记录、客户满意度调查结果、生产过程控制数据、培训状况、相关方的意见或要求、纠正措施的执行情况等，及时了解质量管理体系运行的有效性和过程产品、产品的发展趋势及潜在不期望情况信息。
b) 各部门若发现有倾向性和潜在性的不合格或不期望情况时，集相关部门研讨潜在原因，明确评估采取纠正措施的责任单位，相关单位应填写《纠正措施单》，经责任单位确认后予以实施，由相关单位跟踪确认。

a) 组织是否按照标准的要求，建立、实施、保持和持续改进质量管理体系？
b) 质量管理体系所需的过程包括哪些？
c) 是否形成必要的文件化信息以支持过程运行？
d) 是否必要的文件化信息作为运行证据？
理解要点：
a) 这些过程可以是从识别顾客的需要，到顾客满意评价的大过程，也可以指每一具体的质量活动的子过程，如：管理评审过程、设计开发过程、测量分析过程。
b) 组织应确定所需过程所需的输入和期望的输出，确定这些过程的顺序和相互作用，确定和应用所需的准则和方法；确定并确保获得这些过程所需的资源，规定与这些过程相关的责任和权限；确定的风险和机遇。
c) 组织应评价这些过程，实施所需的变更，以确保实现这些过程的预期结果；
d) 组织应改进过程和质量管理体系。

1. 目的 
1.1 通过对在产生生产和服务过程中，应以适当方式标识产品，以防止误用和混用，并通过性标识及其记录系统实现可追溯要求。确保产品从进料开始到出货给客户的过程中，在任何点的生产、储存、品质状况均能获得鉴别。
1.2确为已进入消费市场的产品发生召回要求时，确保有本企业标志的产品在任何时候从市场召回
    时都可能有效、快速和完全进入调查程序，并实施召回。保产品符合规定要求的标识进行有效
    控制，满足客户需求和期望，更有效的进行质量追踪。
2. 范围
适用于本公司所有的生产物料、半成品、成品以及用户退回的产品。
3. 权责
3.1 仓储部：
对入库及出库的成品、原物料的数量、规格作明确标示；并详细记录成品、原物料收发的过程、批次，以利追溯。
3.2 生产部：
负责车间进行食品安全生产和过程控制。负责生产过程中的原物料、半成品、成品的标识、分区摆放和维护，对供给的原料按标准作业流程作业，做相关生产记录。
3.3 品管部：
对原物料进厂到成品出厂的全过程检测记录的完整性、标示的正确性作查核，以保证出厂成品的可追溯性，对半成品及成品的实时，根据测试，确定产品是否存在安全危害或潜在的危害，明确产品的合格与否。必要时组织相关部门对产品质量问题进行追溯。产品出厂后发生异常，主导产品的召回。
3.4 营销部：
负责产品的售后服务工作，并及时反馈品管部。

1在有可追溯性要求的场合控制并记录产品的性标识，防止同种产品的不同个体混淆。
2在任何情况下产品发生异常时，凭包装标签日期、包装员等均可找出有关的记录或其他单据资料进行追溯，追溯顺序为“产品异常→出库记录/销售记录→出厂检验报告→制程报表/制程报表→原辅料领用记录→原辅料检验/验收记录→采购记录→供方等构成标识和系统性的追溯。
3出货前产品发生异常时，根据成品外包装标识，追溯入库时间、生产时间、包装员等，找出前后所有可能产生异常的因素。
4所有用于追溯的记录应根据实际需求予以保存，便于日后追溯之依据。
企业选择供方的方法和控制措施，应形成书面文件。
供方评价记录要保持，抽查2—3份。
企业每次采购之前应填写采购单，采购单中应明确采购产品的质量要求。抽查采购单是否有主管人员审批签字。
企业对各道过程都应制订出书面的工艺要求（或作业书）。抽查3—5道工序，检查其工艺数据的严密性。
企业应以书面形式规定一处以上的工序为关键工序，明确关键工序控制要求，并检查其落实情况。
生产设备档案（台帐）至少包括生产设备的型号、名称、进厂时间、使用年限等。
企业应提供生产设备的维修保养制度、保养计划、维修保养记录。制度应明确规定负责人员，保养计划每年制定一次，维修记录应反映相互交接验证的情况。