热镀锌拉条性能可靠

在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和预处理的待镀件作为阴极，用镀覆金属制成阳极，两较分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的金属形成金属离子进入镀锌液，以保持被镀覆的金属离子的浓度。在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的作用。电解液中的铬离子浓度，需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。

单独靠这三种成分是镀不出合格锌镀层来的。还要加入一些添加剂才能获得光亮、细致的镀锌层来。镀锌的优点是镀液稳定、镀层光亮细致且成本低、电流效率高、无毒。缺点是镀液的分散能力比碱性镀锌稍差，镀层的脆性也较大。尽管如此，镀锌一面世，立刻普遍受到欢迎。发展十分迅速，已占据镀锌的半壁江山。从市场上看，目前镀锌工艺主要是两个镀种：碱性锌酸盐和酸性镀锌。其他镀锌工艺均已相形见绌，缓慢退出历史舞台。
酸性镀锌工艺中还有一种硫酸盐镀锌工艺。它的主要成分是主盐。含量在250-500g/L之间。明矾或硫酸铝作导电盐。含量在30-50g/L之间。导电盐也有加入硫酸钠或的。除了上述几种外，还要加入一些添加剂，作用是使镀层细致。早是采用糊精或树胶，后来发明了一些光亮剂使镀层较加光亮细致。硫酸盐镀锌的大优点是可使用较大电流密度(1-5A/dm2)，镀速快。但缺点是镀液的分散能力很差，不宜用来镀较复杂工件。
由于它的性，硫酸盐镀锌主要用在镀铁丝、钢带、钢板等形状简单，连续化生产性强的行业。除了上述几种常用的镀锌工艺外，还有焦磷酸盐镀锌、氟硼酸盐镀锌、羟酸盐镀锌等工艺，但应用不多，不再介绍。

该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂，生产成本高，较为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌行业中并未得到发展。 [4] 
线内退火
就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。属于这个类行业的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。
森吉米尔法
它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来，其线内退火主要包括氧化炉，还原炉两部份组成。带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右，把带钢表面残存的轧制油烧掉，净化表面。后再把带钢加热到700-800度完成再结晶退火，经冷却段控制进锌锅前温度在480度左右，后在不接触空气的情况下进入锌锅镀锌，因此，森吉米尔法产量高、镀锌质量较好，此法曾得到广泛应用。 
 把经过退火的钢板送入酸洗车间，用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌，这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直保持在445—465℃）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高，只对小规模生产有一定**。 [2] 
惠林热法

在实际生产过程中，影响镀锌速度及质量的常见因素有：
(1)前处理不彻底。工件表面有氧化膜，影响锌的正常沉积。
(2)导电不良。电流在导线上消耗，分配到工件表面的电流过小。
(3)工件含碳量高。高碳钢、铸铁件等会降低氢的析出电位， 工件表面析氢加速，电流效率降低。
(4)工件绑扎过密。镀锌时工件局部遭到屏蔽而导致镀层过薄。
(5)镀液温度偏低。当镀液温度偏低时配送的电流密度相应降低，镀层的沉积速度也必然降低。
(6)镀液中**含量偏高。**含量偏高时电流效率相应降低。
(7)镀液中添加剂含量偏低。添加剂含量偏低会影响分散能力，镀层局部显得过薄。
(8)受镀件面积估算不足，施镀时配送的电流密度显得过小。
(9)工件悬挂方法不当，与锌阳极间距过大，应调整位置。
(10)工件过腐蚀。降低氢的析出电位，工件表面析氢加速电流效率降低，从而影响锌的沉积速度。应在酸洗溶液中加入适量的缓蚀剂，局部处氧化皮过厚先用机械法除去，酸洗过程中多作检查。
(11)阳极钝化。有效面积减少，影响电流的正常分布。
(12)**含量偏低。若**含量偏低时，电流密度提不高，阳极钝化。

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