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4.6采购计划编制注意事项。4.6.1采购部在编制采购计划时应注意以下事项。1. 采购计划要避免过于乐观或保守。2. 考虑公司年度目标达成的可能性。3. 生产、销售计划的可行性和预见问题。4. 物料需求与物料清单、库存状况的确定性。5. 物料标准成本的影响。6. 保障生产与降低库存的平衡。7. 物料采购价格和市场供需的可能变化。4.6.2采购计划专员应审查各部门的申请采购物资是否能由现有库存满足或有无可替代的物资，只有现有库存不能满足的申请采购物资才能列入采购计划中。4.6.3如果“采购申请表”中所列的物资为公司内其他部门所生产的产品，在质量、性能、交期、价格相同的情况下，需采用公司产品。4.6.4对于已申请的采购物资，请购部门若需要变更规格、数量或撤销请购申请时，必须立即通知采购部，以便采购部及时根据实际情况更改采购计划。4.6.5如遇急需物资，请购部门应填写“紧急采购申请表”，由该部门负责人审核签字后，报公司主管副总核准后列入采购范围。4.6.6采购计划应同时报送财务部审核，以利于公司资金的安排。4.6.7采购部负责本制度的制定、解释、修订、废止等工作。 1、来料不合格品的识别和控制2、来料不合格品的识别 质量安全部对来料检验中发现的不合格品必须将其用红色箭头标示纸作好标记并与合格品隔离,标识存放于相应区域;3、来料不合格品的处理 批次来料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时,由质量安全部主管或者助理将其处理,项目部外协加供应商的在检验来料的过程中发现来料不良品超出允许值时，要保存好不良品并将记录存档，再由公司相关采购协同质量安全部人员到外协 厂对不良品进行确认并作出初步处理意见；4、质量安全部、项目部及采购部组成。小组对不合格来料的处理流程如下：不合格品经品质主管复核后，由质量主管或助理将《来料检验记录表》与实物样品送质量安全部部、采购部签署意见，后由项目负责人综合各部门意见作出如下处置方式：选别或退货；5、如其它部门对项目负责人所作出的不合格来料处置方式有不同意见时，可将其交由厂长或经理作终裁决； 6、来料不合格作出处置决定后，由质检员在该批来料的外包装上贴上相应标识，并知会仓管放入相应的区域。7、来料不合格品的跟进如供应商的来料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料同样问题连续二批来料不合格，质检应依照要求进行处理。五、生产过程不合格品的标识和控制1、检查不合格品的控制 2、由生产管理人员填写《首件检查报告》，送质量安全部部确认,质量主管或主管助理审批。如发现不合格涉及技术方面原因则由采购部主管确认后，将此确认单项目部要求其改善(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》)，由负责不合格项的跟进 改进效果；如第一次首件检验不合格则重新制作样板进行第二次检验直至合格为止。3、定点检查不合格品的识别和控制 检查员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应标识,将数量登记于《质量日报表》后将其存放于工位不合格品区域；如所检查出的不合格项较严重时，应通知生产部组长及。经复核后交质量主管确认。品质主管视状况作出相应的处理。 4、巡检不合格品的识别和控制 在巡检过程中发现不合格品应作相应的标识并隔离存放于不合格品区域内；对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于巡检表中。如发现不合格品应及 时通知相关人员分析改善（来料问题通知质检，属装配问题通知生产车间改善）；巡检过程中抽检发现不合格品超时应及时通知车间改善。对于不合格品处置由品质主管决 定其方式分为：特采、报废（特采、报废必要时经采购部主管批准）、返工、返修。纠正预防 措施的发出时依《纠正预防措施管理程序》执行。项目部自检不合格品的识别和控制 材料员收料过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，经复查无误后交由项目部做出相应的处理。六、终检验不合格品的识别和控制 1、检验员于终检验中发现不合格品应登记数量并贴上标识，存放于不合格品区，退生产返修或其它处理； 2、检验人员验货不合格，对不合格样机进行确认，质量主管助理作出处理决定，质量主管批准。当生产部门有异议时，由采购部主管作出处理决定。处置决定为：特采裁决。生产线管理人员组织相关人员进行返工跟进；若在验货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几批产品质量，但前几批产品已到客户手中时，由材料部负责与客户沟通处理。所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。参考标准A、GB/T19000－2008/ISO9000:2008《质量安全管理体系  基础和术语》B、GB/T19001－2008/ ISO9000:2008《质量安全管理体系  要求》C、ISO22716:2007化妆品良好操作规范指南D、消毒产品生产企业卫生规范（2009版）E、美国化妆品良好操作规范指引F、GB 15979－2002 《一次性使用卫生用品卫生标准》2.2术语及定义略（详见各标准）三、ISO22716：2007标准、GB/T19001-2008标准、GMPC(US) 与本企业质量安全管理体系文件对照表。4.1寄库4.1.1物料经外观、数量初验合格后可以寄库。4.1.2寄库物料应挂上黄色待验牌，并填写货位卡。4.1.3寄库物料应登记物料分类帐和物料总帐。4.1.4填写请验单。4.1.5 协助质检部取样，有洁净要求的到洁净区取样。4.2入库4.2.1收到质检部发放盖有同意使用章的检验合格单后办理入库手续。4.2.2将黄牌换成合格绿牌。4.2.3登录货位卡及台帐。4.1物料退库仅限一个包装物。4.2超过一个包装物的要说明理由，并经生产部审核，质检部批准后方可退库。4.3生产结存物料退仓时，若确认可以退回仓库，应重新包装，包装应密封并做好标识，标识包括名称、批号、数量、日期等，并开物料退库单。质量存疑物料退仓时，应由质量管理人员确认，并按规定处置。仓管员核对退料单据与退仓物料的名称、批号、质量状态、数量是否一致，若不一致，应拒收。下次发料时，仓管员应先将退库的物料先发给生产使用。4.4仓库应按退库标志逐项核对。4.5退库物料在下次使用时应先发。

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