阳江SDCS-CON-2

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由于输入/输出直接与外部设备相连， 因而是容易出故障的部位， 此类故障差不多占到 PLC系统故障的 90%。输入/输出回路故障容易判断， 更换简捷方便，但必须查明原因。输入/输出模块损坏多是由外部原因造成的， 如果不及时查明原因， 及时消除外部故障， 那么此类故障对 PLC 的危害也是较大的， 这在日常维护中必须引起足够的认识。实例分析： 2000年 8月16日， A公司新线 DCS窑系统正在正常运行时， 由于操作不当， 窑内产生正压， 加之窑尾密封圈密封不严， 大量炙热窑灰喷出覆盖了窑尾密封圈下的信号电缆桥架， 电缆绝缘熔化短路， 致使 UPS柜内的空气开关跳闸， 部分输入/输出模块损坏， 从而使烧成窑尾系统整个输入/输出模块处于瘫痪状态。为防止出现类似事故， 我们将信号电缆桥架移位并架空， 以便做到万无一失。

美国汽车工业生产技术要求的发展促进了PLC的产生，20世纪60年代，美国通用汽车公司在对工厂生产线调整时，发现继电器、接触器控制系统难、体积大、噪声大、维护不方便以及可靠性差，于是提出了的“通用十条”招标指标。
1969年，美国数字化设备公司研制可编程控制器(PDP-14)，在通用汽车公司的生产线上试用后，效果显着；1971年，日本研制可编程控制器(DCS-8)；1973年，德国研制可编程控制器；1974年，我国开始研制可编程控制器：1977年，我国在工业应用领域推广PLC。
初的目的是替代机械开关装置(继电模块)。然而，自从1968年以来，PLC的功能逐渐代替了继电器控制板，现代PLC具有更多的功能。其用途从单一过程控制延伸到整个制造系统的控制和监测。
发展
20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程逻辑控制器，使可编程逻辑控制器增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。此时的可编程逻辑控制器为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。个人计算机发展起来后，为了方便和反映可编程控制器的功能特点，可编程逻辑控制器定名为Programmable Logic Controller（PLC）。
20世纪70年代中末期，可编程逻辑控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。
20世纪80年代初，可编程逻辑控制器在工业国家中已获得广泛应用。世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。
20世纪80年代至90年代中期，是可编程逻辑控制器发展快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC的处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，可编程逻辑控制器逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。
20世纪末期，可编程逻辑控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的功能单元、生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程逻辑控制器的工业控制设备的配套更加容易。

在 PLC的数据采集中， 其输入的模拟量或开关量有一定的范围和要求， 输入信号超出此范围， 会造成输入信号的偏离；输入信号偏离后， PLC对输入不会有响应，输入状态同样不能被 PLC所接收。实例分析：2004 年 8 月 15 日， A公司新线 #7 水泥磨启动不了，检查为磨机轴承润滑稀油站故障，PLC（殴姆龙 OMRON C200H 型） 指示稀油站启动联锁不满足条件。 现场检查高低压油泵压力正常，检查输入状态指示灯，发现磨机前站高压油泵压力正常无指示（高压油泵压力正常与主电机启动联锁）。用电笔验电， 电笔指示灯亮， 于是怀疑此路输入模块损坏， 更换同型号输入模块后， 故障依然。用万用表电压档检测此输入电压， 显示为 150V左右， 明显低于 220 V标准电压， 超出电压范围要求， 导致输入无响应。

可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，PLC)，一种具有微处理器的用于自动化控制的数字运算控制器，可以将控制指令随时载入内存进行储存与执行。可编程控制器由CPU、指令及数据内存、输入/输出接口、电源、数字模拟转换等功能单元组成。早期的可编程逻辑控制器只有逻辑控制的功能，所以被命名为可编程逻辑控制器，后来随着不断地发展，这些当初功能简单的计算机模块已经有了包括逻辑控制、时序控制、模拟控制、多机通信等各类功能，名称也改为可编程控制器(Programmable Controller)，但是由于它的简写PC与个人电脑(Personal Computer)的简写相冲突，加上习惯的原因，人们还是经常使用可编程逻辑控制器这一称呼，并仍使用PLC这一缩写。
现在工业上使用的可编程逻辑控制器已经相当或接近于一台紧凑型电脑的主机，其在扩展性和可靠性方面的优势使其被广泛应用于目前的各类工业控制领域。不管是在计算机直接控制系统还是集中分散式控制系统DCS，或者现场总线控制系统FCS中，总是有各类PLC控制器的大量使用。PLC的生产厂商很多，如西门子、施耐德、三菱、台达等，几乎涉及工业自动化领域的厂商都会有其PLC产品提供。
过程控制系统本身是一个完整的系统，所以在分析故障或处理故障时也要注意系统性，单独的对某一部分的优化有时并不能提高系统的整体性能如过分追求元器件的精度而不考虑实际的需要以及和相关设备精度的匹配，将徒然增加系统成本 在日常维护中也有过把系统越改越复杂的现象，如采用复杂的控制方式和设备来实现本可以用简单装置来实现的控制，违背了经济 简单 实用的原则，并可能会增加故障率，这也是要注意的地方。

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