深圳ISO9000认证流程

标识管理
1.1原材料标识：
1.1.1所有材料入库前，原材料仓管员负责将其放置待验区，经品控员检验合格后，原材料仓管员方可放入合格区且进行明确标识，并登记入库。
1.1.2检验不合格的材料，保持原有标识。并贴上不合格标识，经品控部主管核准后，放置不合格品区，由品控员记录在《原材料检验报告》上，原材料仓管员通知采购部退货。
1.1.3进货物质的产品标识应能体现出名称、供方、类型（型号）、规格等级、数量、批次、产地、检验结果等，并建立对应台帐，做到帐、物一致。
1.2生产过程中的标识：
1.2.1在产品实现全过程中针对监测要求识别产品的状态（检验状态：待检、合格、不合格、待判定）。
1.2.2状态标识的形成可用印章、标签、颜色、标牌、区域、文字或其他方法。
1.2.3所有产品未经检验需暂时存放时，可在存放区内标识“待检区”，品控员检验合格则放置合格品区；不合格放在不合格区，待处理，并记录，便于追溯。
1.2.4生产单位在生产过程中为区分产品所处状态可用相应的区域标牌标识所属产品，如XX暂放区、包装区等。
1.2.5品控员按照要求进行检验，并将合格品和不合格品分开放置，不合格品放置于不合格区。
1.2.6对于在生产过程中使用的物料，则应在包装标签上标识其品名。
1.2.7过程产品经检验后由检验员或生产班组长/主管在各过程控制记录单上做好审核，该记录由生产现场人员实时记录。经检验合格方可进入下道工序。
1.2.8生产过程中和生产完毕后，操作人员将不同品种、规格及产品状态加以正确标识，生产现场不得出现标示不明确的产品。

追溯性：通过记录来追溯产品的历史，可分为正向追溯（从原物料追溯）；反向追溯（从成品追溯）；
市场追溯（经过市场反应而进行追溯工作）。
鉴别：指根据产品技术标准、工艺规程或订货合同的有关规定，采用科学手法，检验或试验产品的
特性，判定产品质量是否合格的过程。
标识：识别产品特性的标记，产品标识形成可用标牌、印章、标签、颜色、产品代号、区域、文字
或其他方法，以确保能清楚识别其特性。

1公司总经理主持管理评审活动，管理者代表负责评审的组织实施和协调工作。评审组由我公司各部门主任以上管理人员组成，需要时吸收其它相关人员参加。
2根据公司总经理的提议，由行政部拟定“管理评审会议通知”并经公司总经理签署后于评审会议的一个星期前分发到评审组成员。“管理评审会议通知”应包括如下内容：评审会议时间、地点和议程等。
3行政部准备评审有关的资料，承担评审日常工作，并配合进行评审。各部门准备有关本部门的评审资料参加评审。
4评审人员在评审会议上应积极发言、认真评审，提出改进质量管理体系的建议。公司总经理在评审会议结束前要作总结性发言(包括决定)。
5评审会议结束一周内，行政部应将评审会议记录整理成“管理评审报告”，经公司总经理批准后及时分发到评审组成员和有关部门。
4管理评审后的跟进
4.1行政部根据评审会议提出的改进建议，按照《纠正措施控制程序》的规定要求执行。
4.2各部门负责有关本部门的纠正和预防措施的实施，并对其实施结果的有效性负责。
4.3品管部负责跟踪检查纠正和预防措施的执行情况，并对其结果进行验证。（必要时可组织相关人员共同验证）

1在有可追溯性要求的场合控制并记录产品的性标识，防止同种产品的不同个体混淆。
2在任何情况下产品发生异常时，凭包装标签日期、包装员等均可找出有关的记录或其他单据资料进行追溯，追溯顺序为“产品异常→出库记录/销售记录→出厂检验报告→制程报表/制程监控报表→原辅料领用记录→原辅料检验/验收记录→采购记录→供方等构成标识和系统性的追溯。
3出货前产品发生异常时，根据成品外包装标识，追溯入库时间、生产时间、包装员等，找出前后所有可能产生异常的因素。
4所有用于追溯的记录应根据实际需求予以保存，便于日后追溯之依据。