广元重庆UG培训 一对一实操教学

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塑胶模具设计关于“塑胶模具设计常见表面处理；IMD与IML的区别与优势；
根据市场的需求，开发出符合消费者要求的产品。随着消费者对产品要求的不断提高、市场竞争越来越激烈，这就要求设计人员设计出来的产品在外观结构、功能方面有独到之处。在设计过程中不断优化改进产品，在保证产品质量的前提下尽可能降低产品的成本，为公司创造最大的利润。自主开发设计产品包括公司自有品牌产品、帖牌产品、定制产品。舜龙重庆模具培训


一、塑胶模具设计
塑胶模具设计设计时尽可能做到一次成功，对某些难以保证的地方，考虑到修模时给模具加料难、去料易，可预先给塑胶件保留一定的间隙。


二、塑胶模具设计常见表面处理：
表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC料都有较好的表面处理效果。而PP料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。近几年发展起来的模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALF MIRROR）制造技术。重庆模具设计培训


三、IMD与IML的区别与优势:
1.IMD膜片的基材多数为剥离性强的PET,而IML的膜片多数为PC.
2.IMD注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而IML是整个膜片履在树脂上
3.IMD是通过送膜机器自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂重庆模具培训


四、塑胶模具外形设计
对于塑胶件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。外形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。重庆UG培训、重庆UG编程培训、重庆UG设计培训、重庆UG造型培训、重庆UG数控培训、重庆UG建模培训、重庆UG三维培训
现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响，造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时，尽量使产品：面壳>底壳。重庆模具设计培训
一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大，一般选0.5%。
底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选0.4%。即面壳缩水率一般比底壳大0.1%重庆模具设计培训

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半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，重庆模具设计培训；若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。


侧壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，重庆模具设计培训；它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，重庆数控编程培训；以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。重庆UG培训、重庆UG编程培训、重庆UG设计培训、重庆UG造型培训、重庆UG数控培训、重庆UG建模培训、重庆UG三维培训


收缩痕
注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).
(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。


补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。.
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。重庆UG培训
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。


包封
一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。


二、可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。


三、补救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。重庆数控编程培训（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

重庆舜龙模具培训10多年从事（广东 台湾 浙江 ）多家的大公司模具设计模具开发部及工艺改善等。重庆舜龙拥有（广东 浙江 台湾）模具设计 模具制造精髓。重庆舜龙团队成员为 （公司工程部经理，工程部模具制造师傅，工程部模具设计工程师）重庆舜龙成员曾认（台美）合资企业总工程师，经验丰富，资力深厚。咨询 王工；重庆UG培训、重庆UG编程培训、重庆UG设计培训、重庆UG造型培训、重庆UG数控培训、重庆UG建模培训、重庆UG三维培训

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舜龙重庆模具数控培训讲解PDM的注塑模具设计培训相关知识
1.基于PDM框架的注塑模产品并行设计
基于PDM的注塑模产品并行设计是注塑模并行工程在产品设计、开发活动中的关键部分，其 中心思想是在产品开发的概念设计阶段就综合考虑设计对产品生命周期中各个活动的影响，建立集 成化、智能化的并行设计环境，利用相应的设计支持工具，实现注塑模产品设计与后续活动的协调。 PDM作为支持并行设计的框架，它与注塑模产品并行设计的体系结构。（重庆模具数控培训）
系统的主要功能如下：
1)可以实现广义注塑模产品数据的分布式管理，为用户的查询与共享数据提供了极大的方
便。
2)可以在计算机环境中组织集成开发团队，规定其任务和权限。
3)能够方便地实现对应用工具的封装，并能进一步实现接口集成和紧密集成。
4)可以监控与管理注塑模设计过程，为注塑模并行设计的协同工作与过程集成提供必要的
支持。
随着CAD/CAM/CAPP/CAE等计算机辅助技术在注塑模制造业的广泛应用，企业的产品设计周期大大缩短，同时，产品设计质量大为提高，为模具企业带来了显着的经济效益。但是，由于注塑模需求量大，而开发过程又是典型的单件生产。同时，由于标准件应用比例不高，模 具零件加工费时费力。加上模具企业管理方式呆板。模具设计和工艺等信息常常不能有效地反馈和 及时处理，零件返工次数多，试模工作量大，导致注塑模行业出现制造周期长，经济效益较差。技 术进步和管理水平的提高并没有同步进行，管理手段和水平明显落后技术进步。长期以来，产品开 发一直沿用传统的串行设计方法，遵循需求分析一工艺设计一加工制造一售后服务的基本流程。在设计的早期阶段不能全面考虑下游的各种活动，致使产品的设计缺陷较多，需要反复修改设计、试 验，产品开发周期长，成本高。面对激烈的市场竞争，模具企业必须根据注塑模具的设计、制造特点，以并行设计为中心，在概 念设计阶段就能综合考虑设计对下游活动的影响，如可制造性、可装配性等，面向产品生命周期来 整体考虑产品的设计、制造。这样可以减少设计的反复修改过程，缩短开发时间，提高企业效益。重庆UG培训、重庆UG编程培训、重庆UG设计培训、重庆UG造型培训、重庆UG数控培训、重庆UG建模培训、重庆UG三维培训


2.怎样防止产品粘贴模内
产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。
（1）模具问题：如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口（陷槽）；去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕；改善模子表面的光滑性；
抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；增加斜度；增加有效顶出面积；改变顶出位置；校核顶出机构的操作；在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；模塑过程中检查模腔是否变形，‘重庆UG培训’模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；减小浇口尺寸；增设辅助浇口；重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；平衡多模槽的充模速率；防止注射断流；如果制件设计不善，重新设计；克服模子造成的注塑周期反常。
（2）注塑问题：①增加脱模剂或改善脱模剂；②调正物料供给量；③降低注射压力；④缩短注射时间；⑤减少全压时间；⑥降低模温；⑦增加注射周期；⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。
（3）物料问题：‘重庆数控编程培训’①清除物料污染；②物料中加润滑剂；③干燥物料。
（4）设备问题：①修缮顶出机构；②如果顶出行程不足，加长它；③校对模板是否平行；④克服设备造成的注塑周期反常。

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