连南泡沫开模定制

图1和图2示出了根据本实用新型实施例的泡沫模具的整体结构和俯视结构。如图1和图2共同所示，本实用新型实施例提供的泡沫模具包括：模具上模1和镶块2，镶块2通过螺钉3固定在模具上模1的*，模具上模1的*为泡沫模具的*高点，螺钉3固定为可拆卸地固定方式，从而使镶块2可拆卸地固定在模具上模1的*。
排气槽5的作用在于连通模具上模1内的型腔与排气腔体4，同时防止发泡材料发泡后产生的泡沫进入排气腔体4，排气槽5的厚度为0.1mm-0.12mm。排气孔6的直径过大会导致模具上模1内的型腔泄压，因此，排气孔6的直径选取范围为Φ1mm-Φ1.5mm，使气体堆积在排气腔体4内，以保证模具上模1内型腔的压力大于外界的大气压，维持型腔内的反应压力，不产生泄压的现象。

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。

图3和图4分别示出了图2沿A-A线和B-B线的剖视结构。如图3和图4共同所示，在模具上模1的表面开设有排气槽5，镶块2与模具上模1之间的空隙围成与排气槽5相连通的排气腔体4，在镶块2内设置有用于排气孔6，排气孔6用于连通排气腔体4与镶块2的外部，从而将排气腔体4存储的气体排出镶块2。
较为优选地，排气腔体4的厚度为0.7mm，排气槽5的厚度为0.11mm，排气孔6的直径为Φ1.2mm。在将高分子聚醚和异***浇注进入模具后，在相应温度、压力的反应条件下，反应生成和气体，由于流动性的影响，气体会在化料起升过程中被推至模具上模1的*高点，通过模具上模1与镶块2之间的排气槽5进入排气腔体4内，排气腔体4存气而不产生模具上模1型腔内泄压的现象，维持型腔内的反应压力，排气腔体4内的气体量堆积，*终通过镶块2内的排气孔6排出模具外部。由于泡沫模具内的气体积存于排气腔体4内，而未积存于泡沫模具内，从而解决座椅泡沫≤10mm厚度结构的末端存在暗洞及缺料的问题，以提高制作座椅泡沫≤10mm的厚度结构的一次合格率。

聚泡沫塑料成型模具泡沫塑料成型模具的结构比较简单。对于小型、薄壁和复杂的泡沫塑料制件或者小批量生产的泡沫塑料制件，常采用蒸箱发泡的手工操作模具；对于大型厚壁或者大批量生产的泡沫塑料制件，常采用带有蒸汽室的泡沫塑料成型机直接通蒸汽发泡模具。

从图4中可以看出，模具上模1的斜面开设有凹槽，该凹槽与镶块2间隔一定的距离，该距离所产生的空间在发泡材料发泡后形成座椅泡沫≤10mm的厚度结构。排气槽5与模具上模1斜面开设有的凹槽相连通，发泡材料发泡后产生的气体通过排气槽5进入排气腔体4，*终从排气孔6排出镶块2。
(1)蒸箱发泡 对于生产小型、薄壁和复杂的塑件，大多采用蒸箱发泡成型。将填满可发性聚原料的模具合模后放进蒸箱通人蒸汽加热，蒸汽压力和加热时间视塑件大小和厚度而定。一般蒸汽压力控制在0.05~0.25 MPa，加热时间为2~3 min，根据需要也可长达10min以上。模内的预发泡颗粒受热软化和膨胀就互相熔结在一起，从蒸箱内取出模具，冷却脱模后即可得到泡沫塑料制件。
排气腔体4由镶块2与模具上模1围成，模具上模1的**面与镶块2的底面的间距所产生的空间构成排气腔体4，排气腔体4的厚度为0.5mm-1mm。排气腔体4的大小、排气槽5的厚度和排气孔6的直径均与发泡材料产生的气体量有关，当发泡材料产生的气体量小（即产生少量的气体）时，排气腔体4的厚度为0.5mm，排气孔6的直径为Φ1mm，排气槽的厚度为0.1mm；当发泡材料产生的气体量大（即产生大量的气体）时，排气腔体4的厚度为1mm，排气孔6的直径为Φ1.5mm，排气槽的厚度为0.12mm。

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