龙岩GMP认证材料 咨询到位 审核顺畅 良好操作规范认证

一、车间结构和布局
一般来说食品生产车间使用钢筋混凝土和砖砌结构是比较多，根据客户所生产食品不一样，设计出来符合客户需求车间。加工车间布局要合理，这样利于各个环节生产，并且不能疏忽安全控制，防止生产食品过程中出现污染。
二、墙面、地面、屋顶
铺设地面材料要求耐水、耐酸碱、耐热、耐冲击。对于食品生产过程中吹有油污和水蒸气的车间，建议是将车间墙面都贴上白色瓷砖。屋顶要求不漏水、不积水、天花板表面光洁，使用防腐涂料粉刷天花板，要有适当弧度，这样可以避免凝结水滴滋生出来大量，这一点gmp车间标准也要注意。
三、门窗
食品生产车间要合理设计好，员工出、机器设备出、货物出，对于门窗要求为严密不会产生变形，使用材料要经过防火处理，保障安全。
1为了保证产品质量稳定，对原料必须到有资质的单位选购，并做到由合格供应商供应。原料的供应商由采购提出，由质检部审核后，报总经理或其者批准，一年审定一次。新增的供应点应由质检部批准试用，经试用合格后，报总经理或其者批准纳入合格供应商目录。
2公司原料由仓库按品名、规格、批号、数量、合格证、生产厂家外包装情况等验收合格后，入待检库并填写入库单，通知化验员按规定取样，化验员接到样品后，在规定的检验周期内，按法定标准（或厂订标准）检验，出具检验报告书交质检部，由质检部审批盖同意使用章后发给仓库，仓库方可按规定收料入库。
3仓库发料时应认真核对品名、规格、批号、数量、生产厂家，每批应附有盖同意使用章的检验报告书。
3.1凡无合格报告书，仓管员不得发料，生产部可以拒绝收料。
3.2对原料应制定确定可行和保证品质的标准，不合格原料不准投入生产。
4检验合格的原料，仓管员应按要求分别存放，定期复检，合格的原料不能与变质或不合格的原料放在一起，发料时应遵照“先出”的原则，防止积压、变质。
5原料的质量标准由质检部负责制定，总经理或其者批准。采购单位应严格按照质量标准在合格供应商采购。化验员按质量标准检验及出具检验报告书，对于采购不合格的原辅料应追究采购主管责任。

1技术部
1.1 收集供应商资质文件、索取物料样品、检验报告单及质量标准、确保文件在有效期内。
1.2 提出新增/变更供应商申请,填写《变更供应商审核流程表》。
1.3 对质检部对供应商的现场质量审计工作提供支持。
1.4 协助质检部起草《合格供应商名单》。
1.5 建立购入物料台账。包括购入物料日期、数量、检验情况、供应商等。
1.6 评估周期为每年一次。
1.7重点供应商评估类型
重点供应商是指占采购总金额80%左右的那些供应商，而这些供应商的数量只占采购商的供应商总数的20%左右。这类供应商提供的商品的金额占采购商的采购总金额的80%左右，对采购商的生产经营好坏影响较大。因此，采购商应同这类供应商建立长期合作伙伴关系，加强相互之间的联系，做到商品供求信息的及时互通。其中主要原料包括：乳化剂、防腐剂、皮肤调理剂等。
2 质检部
2.1 审核拟新增/变更供应商资质的性材料,确保其符合国家法律法规要求。
2.2 组织必要的现场质量审计。
2.3 审批《变更供应商审核流程表》。
2.4 起草和管理《合格供应商名单》。
2.5 建立供应商质量档案。包括文件、质量协议、质量标准、检验报告单及厂内检验数据及报告。
2.6 做好供应商质量档案的动态管理工作。
2.7 负责对供应商提供的样品进行检验，并出具检验报告。
2.7 负责对生产车间请验的试生产的产品进行检验，必要时进行稳定性考察，出具检验报告。
3 生产部/各生产车间
3.1 对物料供应商提供的样品按照生产工艺及配套使用原则要求进行试生产，并作出具体总结报告。
3.2 对新物料供应商提出生产适用性意见。
5 供应商初选
5.1 物资部根据国内或国外同行厂家所用物料的情况及其他渠道的信息，经分析后初步选择生产管理好、质量可靠、信誉好的生产厂家作为候选供应商。原则上候选供应商不得少于3家。
5.2 物资部对拟采购物料的供应商发出拟采购函，要求供应商提供相应的性材料，包括资质材料、产品检验报告、产品质量标准等复印件，盖上企业公章。
6 变更供应商申请
6.1 技术部向质检部提出新增、变更供应商的书面申请——填写《供应商变更申请表》，并将拟新增、变更供应商的性资料一并交给质保部进行审核。
6.2 审核完毕后，盖有企业公章的供应商的性材料由技术部存档。
6.3 技术部对供应商的资质和质量管理水平进行初步的评估，并在《变更供应商审核流程表》上勾选意见。
6.4 技术部依据质保部的意见和供应商进行沟通。
6.1 若供应商初步评估不合格，应通知供应商补充相关材料，若供应商无法提供补充材料或发现其提供的补充材料有行为，则通知其拒绝变更供应商。
6.2 供应商初步评估合格，技术部要求该供应商提供足量的样品及相应的质量标准和检验报告。
7 样品评价
7.1 技术部将供检验用小量样品、物料质量标准及厂家检验报告转交化验室安排完成质量检验，判定是否符合法定及我厂内控标准，并出具检验报告书，一式两份反馈质保部。
7.2 样品检验不合格，质检部应通知技术部，拒绝变更该供应商。
7.3 样品检验合格，技术部将供应商提供的少量样品交由使用部门进行小试。
8 试生产及稳定性考察
8.1必要时技术部将检验合格的供应商提供的足量样品交由使用部门进行小批量试生产，一般不少于3个批次，小批量试生产规模由技术部确定。
8.2 质检部负责对试生产的产品进行检验，如有必要，还须进行必要的稳定性考察，检验结束后出具相应报告。
8.3 小试的原始数据和检验结果报告，原件交由技术部存档保管。
8.4 车间、质检部负责人在《变更供应商审核流程表》中签字确认，上交质检部。
9 供应商现场质量审计
9.1必要时，主要物料的供应商，物资部根据样品评价、试生产等结果，结合质保部意见进行以下工作。
9.1.1 符合样品评价、试生产的与供应商共同协商进行现场质量审核。
9.1.2 不符合样品评价、试生产的，技术部和供应商沟通。必要时要求改进，达到要求时可以重新评价，否则拒绝变更该供应商
9.2 现场质量审计也可在试生产之前进行。
9.3 现场质量审计的具体流程见《物料供应商现场质量审计操作规程》。
9.4 审核结束后，审核组长在4个工作日内填写《供应商现场审计报告》，做出审核意见及结论。报告一式两份，其中一份交予供应商，另一份由我厂技术部存档。

质检部应建立产品质量档案，并设专职或管理人员。
质检部应对影响产品质量的各种文件实施有效管理，这些文件包括工艺规程、批生产记录、批检验记录、质量标准、检验规程等。
产品工艺规程通常包括：产品简介（品名、规格、批准文号及日期、简要工艺流程、产品配方等），质量标准变更、主要原辅料、半成品（中间产品）、包装材料标准、成品质量标准、工艺路线和检验方法变更等资料。空白的批生产记录及包装记录可单存放，也可作为工艺和检验方法的组成部分，存放在同一文件内。
质检部应将与质量相关的各种记录汇总、分析，如批成品检验记录资料、留样观察记录、重要质量偏差处理报告、用户投诉、自检、退货及质量复检记录等，实现产品质量的动态管理。

1、来料不合格品的识别和控制
2、来料不合格品的识别 质量对来料检验中发现的不合格品必须将其用红色箭头标示纸作好标记并与合格品隔离,标识存放于相应区域;
3、来料不合格品的处理 批次来料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时,由质量主管或者助理将其处理,项目部外协加供应商的在检验来料的过程中发现来料不良品超出允许值时，要保存好不良品并将记录存档，再由公司相关采购协同质量人员到外协 厂对不良品进行确认并作出初步处理意见；
4、质量、项目部及采购部组成。小组对不合格来料的处理流程如下：不合格品经品质主管复核后，由质量主管或助理将《来料检验记录表》与实物样品送质量部、采购部签署意见，后由项目负责人综合各部门意见作出如下处置方式：选别或退货；
5、如其它部门对项目负责人所作出的不合格来料处置方式有不同意见时，可将其交由厂长或经理作终裁决；
6、来料不合格作出处置决定后，由质检员在该批来料的外包装上贴上相应标识，并知会仓管放入相应的区域。
7、来料不合格品的跟进如供应商的来料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料同样问题连续二批来料不合格，质检应依照要求进行处理。
生产过程不合格品的标识和控制
1、检查不合格品的控制
2、由生产管理人员填写《首件检查报告》，送质量部确认,质量主管或主管助理审批。如发现不合格涉及技术方面原因则由采购部主管确认后，将此确认单项目部要求其改善(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》)，由负责不合格项的跟进 改进效果；如次首件检验不合格则重新制作样板进行第二次检验直至合格为止。
3、定点检查不合格品的识别和控制 检查员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应标识,将数量登记于《质量日报表》后将其存放于工位不合格品区域；如所检查出的不合格项较严重时，应通知生产部组长及。经复核后交质量主管确认。品质主管视状况作出相应的处理。
4、巡检不合格品的识别和控制 在巡检过程中发现不合格品应作相应的标识并隔离存放于不合格品区域内；对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于巡检表中。如发现不合格品应及 时通知相关人员分析改善（来料问题通知质检，属装配问题通知生产车间改善）；巡检过程中抽检发现不合格品超时应及时通知车间改善。对于不合格品处置由品质主管决 定其方式分为：特采、报废（特采、报废必要时经采购部主管批准）、返工、返修。纠正预防 措施的发出时依《纠正预防措施管理程序》执行。项目部自检不合格品的识别和控制 材料员收料过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，经复查无误后交由项目部做出相应的处理。
终检验不合格品的识别和控制
1、检验员于终检验中发现不合格品应登记数量并贴上标识，存放于不合格品区，退生产返修或其它处理；
2、检验人员验货不合格，对不合格样机进行确认，质量主管助理作出处理决定，质量主管批准。当生产部门有异议时，由采购部主管作出处理决定。处置决定为：特采裁决。生产线管理人员组织相关人员进行返工跟进；若在验货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几批产品质量，但前几批产品已到客户手中时，由材料部负责与客户沟通处理。所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。
GMP车间质量要求：
生产车间按生产工艺和产品质量要求，分为一般生产区、控制区和。设人员换鞋区、男女一、二次更衣室、洗手、手消毒、洗衣间、风淋通道、洁净走廊、物流货淋走道、注塑间、胶垫吹尘、中储库、组装间、内包装间、外包装间及机房、物流等。机房设在三楼天面原小房间中，需做隔音防震处理; 冷却塔及冷却泵置于三楼天面;设备运行负荷符合楼板承重要求。
车间流动方向：
1、人员流动方向：换鞋、更衣、洗手、手消毒--风淋通道--洁净走廊--洁净车间
2、在净化车间及走廊设安全门, 便于人员疏散。
3、物品流动方向：物流通道------洁净车间--------成品包装

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