兰州龙工ZL50NC装载机油缸动臂缸供应

检查变速泵(由于机上没有压力表，只能依靠经验来判断)。在变速阀阀体上有一个油压测量螺塞，旋松此螺塞，启动发动机，油液并设有从测量口处溢出；卸下油压测量螺塞，也没有油液喷出，说明故障可能出在变速泵。于是拆检变速泵，发现其主动齿轮驱动键齿已被打断，造成变速泵不泵油，使前进和后退挡离合器不能工作，因动力无法传递，致使挖掘装载机不能行走。
装载机的行走液压系统主要由如下液压元件组成：左右行走泵（行走泵装备了主压力阀、补油压力阀、调节器、补油泵等），左右行走马达（行走马达装备了调节器及冲洗阀等），载荷传感控制阀（此阀是个集成块，包刮节流阀、10bar压力阀、2bar压力阀、偏流板等），伺服压力阀，操作安全阀，操纵先导阀，速度电磁阀，制动安全阀，制动器，油箱及液压管路等。
由上述各液压元件组成了一个完整的行走液压系统，其工作原理如下述：LR641履带装载机的行走液压系统为闭式系统，行走泵泵出的高压油直接驱动液压马达，系统压力由主压力阀控制为420bar，当低压端出现真空时，补油泵打出的液压油通过主压力阀里的单向阀补充，这是主液压回路；其控制系统较为复杂：伺服泵泵出的液压油入载荷传感控制阀，出来到伺服压力阀，控制伺服系统的压力为21bar，经过操作安全阀（此阀防止操纵手柄在行走位置而起启动，起安全保护作用）出来后分为两路，一路到制动安全阀后到制动器解除制动，另一路到操纵先导阀，由先导阀控制，出来以后分为三路：一路到行走泵调节器，调节行走速度和改变行走方向，另一路到马达调节器，当操纵压力为8～17bar时调节行走速度，第三路到载荷传感控制阀，载荷传感控制阀根据负载大小随时调节操纵控制压力，从而调节整机功率，使发动机保持较好的工作状态。
2、故障诊断与排除
根据上述结构原理及实际工作经验，可按照下述程序进行诊断和排除：
(1)检查伺服压力，在伺服压力测压接头上接上60bar的压力表，如压力为21bar，则正常，否则应调整伺服压力阀，如调不起来则应检查维修伺服泵；
(2)检查节流阀的压差，在节流阀前后测压口上接上两个60bar的压力表，测出高速时和1400rpm时的两对压力值，如其压差为4±0.4，并且在两种速度的误差不超过0.4bar则正常，否则应调整直角连杆机构使其值正常；如无法调整则为节流阀故障，维修或更换节流阀；
(3)检查操作安全阀，不正常则维修更换；
(4)检查实际操纵压力，在两个压力测压口上接上两个25bar的压力表，把操纵杆推到限，压力应为15ba，否则应调整节流阀，使压力正常，如还无法调至正常，则应调整2bar压力阀至正常，如无法调整则应检查维修2bar压力阀或偏流板等；如这些都正常则可进行下一步
(5)检查先导控制阀
(6)检查系统压力，在高压测压接头上接上两个600bar的压力表，把履带卡住，操作行走操纵杆，如压力为420bar则为正常，否则应检查主压力阀，如主压力阀正常可进行下一步
(7)检查补油压力，在补油压力测压口接上40bar的压力表，压力应为16～20bar，否则应检查更换补油压力阀，如正常可进行下一步
(8)检查行走泵的泄漏情况，在行走马达的高压管接口处接上堵头，启动发动机，操作操纵杆，如压力为420bar，则行走泵正常，应检查维修行走马达，如达不到则应检查维修行走泵。
(9)如上述元件都正常则可能制动不能解除或不彻底，应检查维修制动器，如正常则为其他机械故障。

装载机目前普遍采用行星齿轮动力换挡变速箱，这种变速箱结构紧凑且刚度大、传动效率高和便于换挡。变速操纵阀安装在变速箱的侧面。由于变速操纵阀在装载机作业过程中使用为频繁，因此由它引起的故障较铁臂维修现将其常见故障及排除方法介绍如下。
1. 装载机在行驶中突然脱挡
故障现象 装载机在施工中I挡和倒挡工作正常，但由Ⅰ挡换Ⅱ挡时，装载机突然急剧减速停车，比紧急制动还灵，操作手感到机身有明显的强烈冲击。
故障分析 装载机变速操纵阀中的分配阀用来操纵各换挡离合器液压缸的充油和卸油，即控制各离合器的接合和分离，进行换挡。分配阀杆可使变速箱分别处于空挡、Ⅰ挡、Ⅱ挡和倒挡位置。当挂Ⅱ挡时，U腔的压力油进入Ⅱ挡进油口L，使Ⅱ挡液压缸工作，这时Ⅰ挡、Ⅱ挡、倒挡进油口M、J与压力油腔不通，而与油箱相通。在换Ⅱ挡时，变速操纵阀杆没有达到Ⅱ挡的变速位置时，其Ⅱ挡进油口J与供油口不通，同时Ⅰ挡、倒挡进油口M、J与油箱也不相通，故在挂Ⅱ挡时出现急剧减速的现象。
故障判断与处理 遇上述现象，应先观察变速压力表上所指示的压力是否正常(变速压力应在1.08~1.47MPa范围内)。如果变速压力正常，可将挡位挂在Ⅰ挡、倒挡位置，看行驶是否正常，如果行驶正常，则可断定引故障是由于分配阀杆没有到位引起的。一般可以通过改变限位机构的位置来改变变速手柄位置。在调整时可在变速压力表上观察到调整情况，如果用手轻轻地推动变速操纵杆，这说明挡位已调好。如果换挡时发现表针不摆动，则表明没有挂上挡位，变速手柄还不到位，应重新调整。
2. 制动后挂不上挡
故障现象 制动后，装载机(ZL40型)突然不能行走，查看变速压力表见指针指向零，但工作装置和转向系统工作正常。
故障分析 装载机变速操纵阀装有一个动力切断阀，通过它可以实现在踏下制动踏板进行制动时，变速箱的换挡离合器能自动分离，使传给行走部分的动力切断。在非制动状态下，制动阀杆在弹簧的作用下应为上、下油道相通，阀杆封闭腔与油箱相通，由调压阀来的压力油经上、下油道进入换挡离合器工作缸，使换挡离合器可以接合。
如果制动阀杆卡死或弹簧不能回位，那么上、下油道被隔断，由调压阀来的压力油就不能进入换挡离合器工作缸，换挡离合器就不能接合，装载机就会出现上述现象。阀杆卡死的原因一般多是液压油过脏或是气阀体内Y型密封圈损坏造成的;弹簧不能回位多是由于弹簧变形弯曲或断裂而造成的。
故障判断与处理 遇上述现象，先要判断是制动系的故障还是变速器的故障，可通过观察变速压力表的指针是否指向零来判断。如果变速压力表指针指在正常范围内，装载机仍不能行走，说明故障出在制动系上;如果变速压力表指针指向零位，则说明故障出在变速操纵阀上。这时可将仪表盘上的动力切断阀开关，扳在不切断动力的位置上，然后加大油门，观察变速压力表指针是否上升，如不上升，可用铁器轻轻敲击变速阀体的表面，使制动阀杆受振动，在弹簧的作用下而自动回位。如仍没有排除故障，就把变速阀体部分全部拆下，清洗检查，查明原因后进行排除。

部分装载机存在一些不尽合理的地方，笔者根据多年的实践经验，针对装载机发动机，制动系统提出了一引起改进方案。发动机目前国内装载机普遍配装WD615系列发动机，在使用中也存在一些不足之处，建议改进如下：改进柴油滤清器的结构形式。把原结构变为一次性旋转更换滤芯，简化保养，提高燃油系统的可靠性。原设计的滤芯由于滤纸外露，容易受到污染和损坏，增加了燃油系统发生故障的概率。
由于目前大部分工地没有的加油设备，为了提高柴油过滤系统的可靠性，建议在输油泵和油箱之间加装油水分离器和粗滤器。改进预滤器的结构形式。原预滤器结构由旋风管和废气喷射的排尘装置组成，由于工作环境恶劣，排气管容易损坏。排气管损坏使预滤器失去作用。建议采用切向进气或者预滤杯等以粒径较大的粉尘。这种形式结构简单，清洗方便，寿命较长。
保养方便，不需要工具就可拆卸。原来的轴向密封滤芯一般都用中心螺杆安装，容易造成滤芯变形，密封失效。制动系统目前国内的装载机制动系统，大部分采用气顶油形式。四轮制动的单管路制动系统由空压机，组合阀，空气罐，单管路空气制动阀，加力器，盘式制动器及气管，油管组成。实际使用中容易发生制动不灵，制动漏油等故障。为了提高制动系统的可靠性。建议使用径向密封的空气滤芯。这种密封结构可靠建议对以下部分进行改进：。
制动气压管路由单管路变为双管路，以提高安全系数。增加空压机到组合阀的铁管长度，采用多个U形排列，以增强输出空气的冷却效果，减轻组合阀橡胶密封件的老化。采用带干燥器的调压器替换现在使用的组合阀，以减少储气罐的积水。
在气顶油制动系统中，加力器是非常关键的部件，对其储液罐应加装报警装置。可以采用以下两种结构：采用液位报警，使用浮子和舌簧开关以检测制动液液面的高低，适时报警，采用行程报警，若加力器活塞行程太大，说明制动系统有故障。采用液压制动系统，保留现在的盘式制动装置，去掉空压机，储气罐等装置，在液压系统中增加制动泵，调压阀，蓄能器，制动阀。

装载机动臂缸活塞杆由于长度与直径比大于使用中经常发生弯曲。从表面上看，是活塞杆抗弯强度不足，但实际上与装载机机架和摇臂结构有直接关系。
通过计算和分析，认定活塞杆弯曲的原因是：动臂缸两端与机架和动臂连接有倾斜现象，支承宽度过小，说明装配调整间隙不当或者侧面磨损严重，支承宽度应加大；动臂缸下端排料处沉积料积累和动臂缸下端外侧磨损，说明沉积料积累严重，旋转摩擦力较大。
改进措施是：
加大支承宽度，一般支承宽度为活塞杆直径的1.2～1.5倍。
在装配过程中，充分利用调整垫保证动臂缸两端与机架和动臂的配合间隙与对中性，提高调整垫材料耐磨性能。
改进排料结构；排料板的开口距离H1和倾斜角度α，减少落料的积存，利于落料顺利自然排出；动臂缸下端与主机连接处排料的距离H以利于大尺寸石料的排出。
使用说明书规定对积存料定期的要求。改进后，活塞杆未再发生弯曲。
装载机工作无力通常表现为，动臂举升与铲斗翻转无力。主要原因为以下4方面。
系统压力低
在分配阀测压点处接量程为25MPa的压力表，使发动机和液压油在正常工作温度、发动机转速在1 800r/min左右时，操纵分配阀转斗滑阀，使铲斗后倾到底，压力表显示的压力应为17MPa。如果低于此数值，应拆检安全阀，检查先导阀弹簧是否断裂、密封是否良好、主阀芯是否卡死及阻尼孔是否堵塞等。以上均无问题时，调整调压螺钉，使系统压力达到正常值。
动臂缸或转斗缸内漏
分别将动臂缸或转斗缸的活塞收到底，拆下无杆腔油管，使动臂缸或转斗缸的有杆腔继续充油。若无杆腔油口有较多油液泄出（正常泄漏量应≤30mL/min），则说明活塞密封环已损坏，应更换；也可以使铲斗装满载荷，举升到限位置，动臂操纵杆置于中位，并使发动机熄火，观察动臂的下沉速度（正常时应<40mm；然后，将动臂操纵杆置于上升位置，如果这时动臂下沉速度明显加快，说明内漏发生在液压缸；如果下沉速度变化不明显，则内漏原因出在分配阀。
分配阀内漏
分配阀内漏的主要原因有：总安全阀的主阀芯被卡死；阀杆与阀体的配合间隙太大（正常配合间隙为0.025~0.040mm）；阀杆或阀体拉伤；密封件损坏等。
工作齿轮泵内漏
齿轮泵内漏表现为：工作时噪声大、发动机转速越高，则噪声越大；在滤油器中可见到大量铜屑。应拆检齿轮泵，检测齿轮的端面间隙（正常值为0.100-0.140mm）齿轮的啮合间隙（正常值为0.005~0.015mm）、齿轮的径向间隙（正常值为0.100~0.200mm），以及检查密封件是否良好的等。如有超差或损坏，应修复或更换。
装载机使用中，如果出现换挡冲击，应先检查位于油室A的端间的阀体上的单向阀的节流孔有无堵塞。可以用压缩空气或细铜丝疏通。另外，由于只有弹簧蓄能器的活塞和主压力阀的阀杆的移动才能实现系统油压的变化，因此也需要检查活塞和阀杆有无卡死现象。根据实践经验，如果油路系统没有按照规定时间清洗，油液杂质过多，容易导致节流孔的堵塞和活塞的卡死。这是导致换挡冲击的常见原因。

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