石龙颗粒食用干冰 适用于金属和配件收缩

干冰清洗，是一种清洗污垢采用的方法。有关干冰的历史可以追述到1823年的英国的两位叫法拉地和笛彼的人，他们液化了二氧化碳，其后的1834年德国的奇络列成功地制出了固体二氧化碳。但是当时只是限于研究使用，并没有被普遍使用。干冰被成功地工业性大量生产是在1925年的美国设立的干冰股份有限公司。当时将制成的成品命名为干冰，现在已经将它视为普通名词，但其正式的名称叫固体二氧化碳。1999年后进入中国。
液氮速冻装置
        液氮冻结方式大致有沉浸式、喷淋式、冷风循环式三种。
        沉浸式冷冻是将完全浸入液氮中，它可以达到所期望的快速冻结，占用的空间小，同时产生能力变化的幅度也很显著，但液氮耗量较大，因为仅用了液氮的潜热这部分冷量。
        喷淋式冷冻设有三个冷冻区：预冷区、冻结区和均温区。液氮经喷嘴成雾状与进行热交换，液氮吸热蒸发成氮气，氮气又被用来预冷新进入的，这样既利用了液氮的潜热，又利用了液氮的显热，使冷量得到充分利用。
        冷空气循环式冷冻，由液氮冷却循环的冷空气，用空气作为载冷剂冷冻，可摈弃庞大的制冷设备，减少初投资。
具体的冻结装置可以分为：液氮柜式冻结装置、隧道式冻结装置、沉浸式冻结装置、旋转式冻结装置等。
      2.2流态化速冻理论和装置
        流态化现象早被人们所认识，它初用于化学工程，随后陆续在能源、冶金和工程等领

二氧化碳是看不到的，其实那也不是(二氧化碳)烟，是(水)雾，二氧化碳由固体变成气体时吸收大量的热，使周围空气的温度降的很快，空气温度降了，它对水蒸气的溶解度变小，水蒸气发生液化反应，放出热量，就变成了小液滴，就是雾了。这个和夏天冰棍冒"白雾"是一个意思，都是小水滴，而不是气态的其他物质。
即我们看到的是白雾而不是白烟。
干冰比水的温度低很多，所以相当于将干冰加热，干冰吸热升华，使水的温度降低，甚至结冰。

可开发出以下用途的产品：
1.从脂肪族聚碳酸酯与多异制备聚氨酯材料，优于普通聚酯聚氨酯的耐水解性能。
2.用顺二酸酐作为第三单体进行三元共聚；产物是一种含碳酸酯基和酯基的不饱和树脂，可交联固化，亦能与纤维之类固体复合，是类似于普通不饱和聚酯使用的一种新材料。
3.脂肪族聚碳酸酯可以与各种聚合物共混而获得各种不同的性能。可以用作环氧树脂、PVC塑料等的增韧剂、增塑剂或加工助剂。
4.二氧化碳、环氧乙烷等的共聚物，二氧化碳、环氧丙烷和琥珀酸酐的三元共聚物能被微生物彻底分解，不留残渣，是一类有希望的生物降解材料。
5.二氧化碳共聚物有优异的生物体相容性。特别设计的共聚物可望用作抗材料或用作药物缓释剂。
6.某些二氧化碳共聚物可用作固体颜料或填料的表面处理剂，隔氧材料，表面活性剂，陶瓷胶粘剂，热熔胶等。
7.聚碳酸亚丙酯与橡胶共混物有良好的耐油耐热氧老化性能，有比普通胶更好的机械性能，是一种优异的新型耐油橡胶。该项目每吨二氧化碳树脂成本约为环氧丙烷原料的价格，相当于国外工艺的3-30%，很有机会在国外立足发展。.PPC/NBR型耐油橡胶的成本可比用纯降低10%左右，每吨产品的成本可降低1000元以上。

流态化速冻的基本原理
        流态化快速冻结，是使置于筛网或槽板上的颗粒状、片状或块状，在一定流速的低温空气自下而上的作用下形成类似沸腾状态，像流体一样运动，并在运动中被快速冻结的过程。
        当冷气流自下而上穿过层而流速较低时，颗粒处于静止状态，称为固定床A。随着气流速度的增加，床层两侧的气流压力降也将增加，层开始松动B。当气流速度达到一定数值时，颗粒不再保持静止状态，部分颗粒悬浮向上，造成床层膨胀，空隙率，即开始进入流化状态。这种状态是区别固定床和流化床的分界点，称为临界状态。对应的压力降值叫做临界压力，对应的风速叫做临界风速。临界压力和临界速度是形成流态化的必要条件C。当气流速度继续增加时，床层将继续膨胀，床层空隙率也随之增加。但床层中的实际气流速度则保持不变，流体的压降只是消耗在托起固体颗粒的重量上，即床层的压力降与气流速度无关而始终保持定值D。此时强烈的冷气流与颗粒相互作用，使颗粒呈时上时下、无规则地运动，因此层内的传质与传热十分迅速，从而实现单体快速冻结。若气流速度进一步增
干冰应用范围
工业模具
轮胎模具、橡胶模具、聚氨酯模、聚乙烯模、PET模具、泡沫模具、注塑模具、合金压铸模、铸造用热芯盒、冷芯盒，可余树脂、失效脱膜层、炭化膜剂、油污、打通排气孔，清洗后模具光亮如新。
在线清洗，无需降温和拆卸模具，避免了化学清洗对模具的腐蚀和损害、机械清洗对模具的机械损伤及划伤，以及反复装卸导致模具精度下降等缺点。关键的是，可以免除拆卸模具及等待模具降温这两项耗时间的步骤，这样均可以减少停工时间约80%-95%。
干冰清洗益处: 干冰清洗可以降低停工工时;减少设备损坏;有效的清洗高温的设备;减少或降低溶剂的使用;改善工作人员的;增进保养效率;减少生产停工期、降低成本、提高生产效率。

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