定西FMEA潜在失效模式与效应分析

做PFMEA流程：
1.组建小组
2.绘制新产品过程流程图
3.描述失效模式：不合格模式，越多越好，**考虑顾客投诉或退货的失效模式
4.分析失效后果
5.选择严重度
6.级别
7.分析失效原因
8.考虑现行的预防措施
9.选择频度
10.现行控制（检查）
11.选择探测度
12.计算RPN值
13.制定建议措施
14.制定完成措施责任人和日期
15.重新评估SOD并重新计算RPN
16.每年都要制定改进RPN值计划和措施
17.PFMEA是属于动态文件，当顾客要求发生变化、变更、投诉、退货
设计预防方法
1.EMC指令遵守、指令89/336/EEC
2.根据模拟、公差计算和程序的系统设计-分析概念，以建立设计要求
3.公布的线程类设计标准
4.图纸热处理规范
5.传感器性能规范
6.机械冗余（失效）
7.可测试性设计
8.设计和材料标准（内部和外部）
9.文件-类似设计的实践、经验等记录
10.防错法（例如，零件的几何结果防止错误放向）

找本组熟悉的产品，把这个产品分为系统、子系统、部件
部分，填写其中一个子系统DFMEA失效分析和风险分析，只
要针对其中2个功能性能进行分析可。

降低探测度等级：的办法是使用防错/防误。设计验证/设计确认的增加职能降低探测度等级。
某些情况下，对特定零件修改设计，可能会增加探测的可能性。
还可考虑
试验设计
修订试验计划
没有建议措施，在栏内输入“无”。在严重度高时，应输入理由。

预防控制
分析研究
失效设计
设计和材料标准（内部和外部）
文件——从类似设计中学到的实践、经验教训等的记录
模拟研究——概念分析，建立设计要求
防错
探测控制
设计评审
样件试验
确认试验
模拟研究——设计确认
试验设计：包括可靠性测试
使用类似零件的原型
做DFMEA要假设制造过程是没有问题的，不能指望通过制造过程来改善。
失效原因要从设计方面考虑，不能考虑制造原因。
时间越早能发现的失效模式，它的探测度越低。
DFMEA的评审必须要有品质和生产部门参加。

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