三明中草药提取液浓缩设备厂家 树脂洗脱液低温浓缩器

中草药为我国传统中医特有药物，按照加工工艺分为中成药、材，终得到的剂型如汤剂、膏、丹、丸、散等。随着现代的发展，为实现用药达到、安全的目的，中草药去粗取精、提纯浓缩过程工艺非常之关键。 
      传统中草药提取有效成分通过溶剂提取法(如浸渍法、渗漉法、煎煮法、回流提取法、连续回流提取法等)和水蒸汽蒸馏法，由于中含有大量的鞣质、蛋白、淀粉、树脂等大分子物，这些大分子物无，在制作制剂时必须去除，采用传统技术药液需要反复转溶提纯浓缩，生产周期长，增加了染菌的机会，有效成分受热破坏，含量降低, 多数成品的杂质(鞣质、蛋白、淀粉、无机盐等)超过国家药典标准，澄清度，稳定性等问题均未彻底解决，阻碍了技术的工业化规模生产和市场推广。而新型的膜分离技术的出现和工业化应用使得以上问题得以解决。
银杏黄铜是从银杏叶中分离出的具有有效活性的组分，此外银杏叶中还含有萜类、酚类等多种有效成分，不但可用于药品制备抗氧化衰老、镇痛等药物而且还广泛应用于食品、化妆品等领域。
      银杏黄铜的提取常采用醇作为溶剂，在料液比1:15的条件下，醇浓度越高黄铜的提取率就越高，因此多采用体积分数95%的醇。传统银杏叶的醇提液在过滤环节、浓缩环节由于设备的局限性，过滤精度较低导致产品品质低，热浓缩时间长导致主要成分损害大。
       成都和诚过滤技术有限公司将的膜分离技术及其设备应用于银杏黄铜的传统提取工艺，为企业降低能耗、人工成本投入的同时，所得银杏黄铜产品品质更上一个新的台阶。
      膜法银杏黄铜生产工艺流程：
      原料预处理→醇提→粗滤→膜过滤→膜浓缩→真空浓缩→干燥→银杏提取物
     工艺简述：干银杏叶经粉碎后投入醇提罐，加入95%醇进行浸提，得到的浸提液采用离心设备除去细小微粒子、悬浮物，实现粗滤；粗滤后的醇提液采用膜过滤系统进一步过滤除去醇提液中植物纤维、胶体等大分子杂质，实现提取液的澄清；膜过滤后的提取液经膜浓缩回收75%-85%的95%醇，分离出的醇返回提取间套用，膜浓缩回收过程醇几乎无损耗，浓缩回收能耗在8-12元/方；膜浓缩后的浓缩液经真空浓缩进一步回收醇，富集组分，由于膜浓缩环节回收了绝大部分醇，因此真空浓缩设备的投入低、浓缩时间短，对有效组分起到了很好的保护作用；真空浓缩液干燥得到银杏提取物粉体。

熟di黄、半bian莲均是常见的材，前者具有、的，后者则为、利水消肿。两种药材提取均采用水提工艺，传统工艺为提取、板框粗滤、热浓缩、干燥，过程能耗高、产品质量差、生产周期长、人工劳动强度高。
       膜分离技术以及特的技术优势正逐步改造天然植物/提取等传统行业，如在生产上的应用，采用膜过滤技术可有效提纯产品，精度远高于板框等传统过滤设备，过滤连续化，得到的滤液澄清透明度高、分散性好；膜浓缩技术对提取液进行低耗物理浓缩脱水，脱水成本10元/吨，工艺连续化，生产周期短，人工劳动强度低。
       对于每天提取液总量为30方采用单效或双效等热浓缩方式的生产企业来说，膜分离技术及设备的优势除产品品质的提升外，每年生产250天，在能耗成本投入上可为企业节约至少128万，6-7个月即可收回膜法设备的投入。
       若贵司存在产品品质不高、生产浓缩能耗较高等技术难题，欢迎致电咨询！

树脂下柱液以及洗脱液泛指醇、甲醇作为溶剂或者酸碱水的液体，此种工段水量大，有效成分含量较低，直接进行常规减压热浓缩，能耗高，热敏性成分被破坏。
      膜法低温浓缩设备，可以在低温或者常温状态下进行物料浓缩，先脱除大部分的溶剂，起到预浓缩的目的，减少后续处理热浓缩的处理量以及受热浓缩时间，减少热敏性成分的损失。以三七皂甙为例，膜浓缩可以将后续热缩体积预先浓缩为原液的1/5，分离出的可直接回用至再次洗柱子工段,过程减少热浓缩损失约80%；三七皂甙后续加热时间大大减少，有效保护热敏性成分RE皂甙。
      膜浓缩分离一吨醇，膜浓缩能耗约15-25元，传统热浓缩至少80-150一吨；膜浓缩因为不涉及到相变，浓缩过程基本没有损失，热浓缩过程每次蒸馏基本损失15%左右，膜浓缩可以大大减少的消耗。

为解决上述精度不足的问题，近年来，膜分离技术已广泛应用于生物制药领域，在超滤精度范围对药液进行过滤除杂，脱盐浓缩，透过组分而截留大分子溶解性杂质，后续进行药液浓缩，药液澄清透明度高，中草药液纯度高，深受广大药企用户的好评。
膜浓缩系统节能降耗的同时，由于是常温物理过程，能有效保护产品品质，特别对于一些对热敏感的物质，如抗生素等、果汁、酶、蛋白的分离与浓缩。膜系统适应性强， 处理规模可大可小，工艺简单，操作方便，易于自动化，易于控制。更多了解膜浓缩系统性能，请致电成都和诚过滤技术有限公司咨询！

      成都和诚过滤技术有限公司从事于过滤技术的研发与应用，运用的膜分离技术，结合技术人员多年的工程实践经验，解决物料分离过程中的过滤难题、澄清难题、纯化难题、浓缩难题等关键技术难题，为提高产品质量、提高生产效率、降低生产成本、实现节能减排、清洁生产而坚持不断创新。

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