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本公司的脱硫技术已广泛运用于多个脱硫工况中，如天然气的脱硫、焦炉煤气的脱硫、气田水闪蒸气脱硫、污水池除臭等，均达到了较好的脱硫效果。目前新型脱硫剂也正在研发中，假以时日，我公司的脱硫技术会适用于更多的脱硫工况，解决更多的脱硫难题。
如选用浸渍沉积负载法，溶胶凝胶法时，在高温焙烧环节会放出大量有有害气体，给相应的尾气处理回收带来较大的困难，显然此类合成在实验室阶段合成试验尚可，如大规模工业化生产时，尾气处置的环保压力很大，难于大规模的进行工业化推广应用。
基于固体吸附性与氧化还原性能对催化剂SCR脱除氮氧化物活性的影响规律，即低温下SCR活性主要受催化剂的氧化还原性影响，而高温下的SCR活性主要受催化剂的表面酸性影响，确定了合成铁铈钛复合氧化物前躯体时各成分所占的比例范围。
基于活性组分种类的物相(主要指XRD晶型）和孔隙结构，比表面积大小，元素价态等决定了催化剂SCR脱硝活性的理论研究基础，综合考虑铁氧化物的物相形态及比表面积等受合成前驱体时的溶液中金属离子浓度及二价铁三价铁离。
共沉淀法制备脱硝催化剂的活性组分具有工艺简单，条件温和，生成的副盐便于回收且有利用等优势，因此我们选择共沉淀法作为合成铁铈钛复合氧化物的工艺路线。对已合成的铁铈钛复合氧化物进行部分物性指标及脱硝催化性能进行了，具体指标分数如下：1.铁铈钛复合氧化物的XRD图谱：显示出各金属元素间形成了良好的固溶体，晶形结构均呈无定型态存在。

络合铁法脱硫技术是一种以络合铁为催化剂的湿式氧化脱除的，其特点是。在脱硫液中用水溶性高分子聚合物作络合剂体系的组份，使铁元素在碱性溶液中以离子状态存在，有效地了因络合剂降解而造成的铁离子沉淀损耗量，在脱硫工艺设计及运行中以脱硫液的铁离子浓度和氧化还原。络合铁脱硫剂及脱硫工艺设计产品规格：外观：红棕色铁含量：≥2.5%（以铁离子计）工作硫容：8.5g/L无机盐：≤0.3%（以Cl-。
针对目前化铁产品在水处理行业需求量大，产品货值低，腐蚀性强，运输半径受限，而作为生产化铁产品的主要原材料---氯化铁亚铁和市场供给资源丰富易得的现状。我设计了化铁撬装一体化设备，以氯化亚铁，和为原材料进行定量混合配制。
该一体化设备具有撬装化，模块化，集成化的特点，分加料定量计量控制撬块和搅拌混合撬块两个模块，分别固定在两个撬座上，定量计量控制是整个装置的核心部分，采用机电一体化结构形式。使用操作简便，可以根据用户的需要整体吊装搬迁，该设备还可用于配制聚合氯化铁和聚合铁。

将计量好的再生剂分批次慢慢加入上述混合液内，搅拌约半个小时即可。4，再生剂用量的确定一般为蚀刻液重量的2~3.5%，初次使用，建议将，协助分析后，确定佳数值。需作出说明的是，本文所述络合铁脱硫技术中，所用脱硫催化剂是不需要多酚类化合物作载氧体的。
而国内的湿式氧化法脱硫工艺存在着动力消耗高，副盐生成率高，需定期排放脱硫废液的问题，沼气净化行业使用的生物脱硫工艺，也存在着为了维持装置内脱氮硫的正常生存，每天都要排放一定量的脱硫废水，以维持脱硫液的电导率在一个正常范围内的问题。
络合铁脱硫技术是一种鳌合铁湿式氧化法脱硫技术，国外同类技术为洛凯特(LO-CAT)回收技术，初主要用于石油炼化行业处理净化高浓度尾气，同步回收的装置上。该技术具有工艺简单，脱硫反应速度快，操作弹性大，脱硫精度高，副反应少，碱耗低，无脱硫废液排放等特点。
基于以上原因，近几年来，络合铁脱硫技术受到有脱硫净化需求的沼气工程，煤化工等行业的重点。下面就从化学原理的角度对络合铁催化剂的构成原理，脱硫工艺设计及实际运行中所依据的关键工艺参数等方面，作简要概述，期望对使用单位在选择络合铁脱硫工艺技术时有所帮助。

络合铁法脱硫系统采用碱性络合铁催化剂的氧化还原性质，吸收酸性气中的H2S。H2S被络合铁直接氧化生成单质硫，络合铁转化为络合亚铁，然后在再生沉降槽鼓入空气，以空气氧化碱性吸收剂中的络合亚铁，使吸收剂中的络合亚铁转化为络合铁，再生回用。同时，在再生沉降槽对进行沉降分离形成浆，将浆送至过滤机中脱水成饼。
工艺处理过程简单，采用一步法处理工艺即可快速将硫化氢直接氧化为硫单质， 对各种不同浓度的H2S，其脱硫后的H2S含量可低于10ppm，H2S效率高。(2) 系统的抗波动能力强。对于传统的脱硫装置，原料气中硫化氢含量波动较大时，会造成出口净化气的硫化氢含量波动很大，甚至超标。络合铁高硫容特性，其脱硫装置完全能自动处理以上波动情况，并不需要人为改变操作且不会影响脱硫率。络合铁法脱硫技术的特点(1)络合铁催化剂。
运行成本低。由于在脱硫过程中所使用的各种药剂中的络合铁催化剂可再生循环使用且无副反应发生，只需补充少量的在脱硫过程中损失的络合铁催化剂。(4) 络合铁催化剂选择性高，副盐产生量低。在络合铁脱硫中，络合铁离子氧化硫化氢为，脱硫过程副反应少，药剂使用寿命长。
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