廊坊低硫增碳剂-可定制

影响增碳剂吸收率的主要因素
使用增碳剂的增碳操作过程包含溶解扩散操作过程和被氧化损耗操作过程。当渗碳剂粒度不同时，溶解扩散速度和被氧化损耗速度也不一样。化油器的吸收系数取决于化油器的溶解扩散速度和被氧化损失率的综合作用：一般化油器颗粒小，溶解速度快，损失率大;化油器颗粒大，溶解速度慢，损失率小。炭化剂粒度的选择与炉子直径和容量有关。一般情况下，炉的直径和容量较大，渗碳剂的粒径较大;反之，渗碳剂的粒径较小。1吨以内电热炉熔炼结晶石墨的粒度标准为0.5～2.5mm;1吨～3t电热炉熔炼结晶石墨的粒度标准为2.5～5mm;3t～10t电热炉熔炼结晶石墨的粒度标准为5.0～20mm;~1mm。
增碳剂含氮量多少才是合适的呢?
当然，用于煅烧石油焦的增碳剂将在较低的温度下煅烧，因为它长时间不在高温下煅烧。氮含量通常约为百万分之一，而硫含量也非常高，热解炉的氮含量为300-500ppm，硫含量远**前者，可以在薄纸上留下清晰的痕迹。
石墨柱状增碳剂是由石墨粉和粘结剂挤压而成的圆柱形颗粒产品。由于该产品的碳是以高纯度石墨的形式存在的，因此在炉内被特地很好地吸收和吸收，与高温煅烧的石油焦基本相同，冶炼厂的工人认为这种产品非常好，具有低硫和低氮的特性。
高质量的热解炉的石油焦中的氮含量为100ppm，硫含量**前者，就像6B签字笔一样，它在薄纸上留下清晰的痕迹，并且感觉非常舒适。感谢大家的阅读，想了解更多关于增碳剂的疑问，可以直接联系我司。

铸造用增碳剂中氮对铸造的影响：
增碳剂在铸造过程中非常常用，并且是氮是的重要指标，您会发现影响很大，产品的氮含量将导致铸件产生高孔隙率，氮孔裂纹影响质量。当然，在实际的铸造，冶炼过程中，其他气体不可避免地会溶解在铁水中，氢溶解后，产品中的氮含量不应**过120PPM。
氮含量越高，灰铸铁的强度就越高，直到出现毛孔，强度突然下降。尽管增碳剂中的氢含量同时起作用，但是铁水中的容许含量比氮含量低一个数量级，灰口铸铁中孔缺陷的主要原因是该产品中的氮。

了解铸造用增碳剂应正确使用的内容
5T以上的电炉原料单一且稳定，根据含碳量的要求，在电炉下部按比例加入增碳剂和金属装料，并将每批物料加在一起。使用一层金属装料和一层，碳吸收率可以达到90%至95%。熔化时不要添加炉渣，否则夹渣会影响碳吸收。
使用3T中频感应炉时，原料单一且稳定，建议集中供料。当首先将熔炉熔化或加入少量铁水时，将增碳剂添加到铁水的表面，并立即添加金属装料。将它压入铁水中，使它与铁水充分接触，吸收率达到90%以上。

含碳量高的增碳剂的原因有哪些呢?
在铸铁电炉的冶炼过程中，废钢和石墨化增碳剂现在较常用，但是在使用高质量的产品时，每个工厂都有不同的选择，即使用优良的产品，包括煅烧的石油焦和石墨碎，但许多工厂还使用精煤产品。
增碳剂的质量取决于石墨化程度，优良产品包含95-98%的石墨碳，0.02-0.05%的硫和100-200 ppm的氮。精煤产品的碳含量为80-90%，硫含量**0.5%，氮含量为500-4000ppm。另外，通过添加粘土等将在碳化硅的生产或其他生产方法中生产的石墨细粉或煤粉压缩成颗粒状石墨颗粒，用其他生产方法生产的细石墨粉和煤粉的质量难以区分。这种产品的质量难以识别，并且难以尽快建立标准和测试方法。
在电炉冶炼过程中，进料方法是将增碳剂和废钢一起放入炉中，并在铁水表面添加少量产品。但是，为了防止过度氧化，需要避免大量的铁水，这可能导致增碳效果差和铸件中碳含量不足。
增碳剂的量取决于其他原料的比例和碳含量，对于不同类型的铸铁，应根据需要选择不同类型的产品。它本身是纯石墨化的含碳材料，可减少生铁中的过多杂质。石墨粉的使用可以大大增加废钢的数量，减少生铁或非生铁的数量，通过添加该产品，可以在一定程度上降低铸造成本。

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