增碳剂使用要注意什么?
增碳剂简单来说,它是钢铁冶炼过程中还原增碳的新材料。在一定饱和度下,增碳剂加入量越多,溶解扩散所需时间越长,相应损耗量越大,吸收率便会降低。后期精炼亏碳添加,增碳不会回硫,根据碳量酌情添加,粒度按用户生产需要确定。
增碳剂很容易发生烧损现象,要想减少烧损要利用搅拌,搅拌有利于碳的溶解和扩散,可以有效的减少增碳剂浮在表面被烧损。在增碳剂未完全溶解前,搅拌时间长,吸收率高。搅拌还可以减少增碳保温时间,使生产周期缩短,避免铁液巾合金元素烧损。
但搅拌时间过长,不仅对炉子的使用寿命有很大影响,而且在增碳剂溶解后,搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此,适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。
增碳剂质量不好会给铸造企业带来重大损失,因此,您在选择厂家上要较为慎重,增碳剂厂家安阳开拓冶金从事铁合金,硅制品,耐火材料,加工销售的厂家,主要产品:碳线,金属硅,金属硅粉,碳化硅,碳化硅粉,硅碳合金,硅碳球,硅钙包芯线,石墨化补热剂,铝钙**渣改质剂,微氮合金球。
如何去选择中频炉增碳剂呢:
所有废钢中频炉均应使用石墨增碳剂,只有通过对它进行高温处理,碳原子才能从无序排列转变为有序排列,石墨才能成为**,从而促进石墨化。
因此,应选择高温石墨化后的增碳剂,由于高温石墨化过程,二氧化硫气体逸出并降低了硫含量。优良化油器的硫含量非常低,w(s)通常小于0.05%,较好的w(s)甚至小于0.03%。同时,它也是判断高温石墨化是否已经进行以及石墨化是否良好的间接指标。如果所选择的在高温下不被石墨化,则石墨的成核能力将大大降低,并且石墨化能力将被削弱,即使碳量相同,结果也完全不同。
根据不同的冶炼方法,炉型和中频熔炼炉的尺寸,选择合适的增碳体尺寸也很重要,这样可以有效提高它的吸收率和铁水的吸收率,避免氧化和燃烧的损失。
如何提升石墨增碳剂的吸收率呢?
首先需要努力研究石墨增碳剂的原料。选择时,应选择粒度中等,密度高的产品,因为它的密度越大,粒度越大,吸收难度就越大。为了获得较高的吸收率并避免在熔化过程中长期高温氧化,初始功率应足够小以延长它的加热时间并增加吸收率。
为了避免石墨增碳剂的缓慢熔化和加热时间,在配料过程中要分批加入。每批的熔化时间为约15分钟。在化学原料的早期阶段,使用低功率来避免由于高温而燃烧。在随后的阶段中,铁水的温度在浆料后迅速升高。如果总量为130kg,则可以采用60kg + 40kg + 30kg的方法来避免大量悬浮在铁水的表面上,而不能有效地与铁水结合,温度过高会引起严重的燃烧。
增碳剂的用量该如何控制呢?
对于碳含量高的灰黑色或深灰色颗粒(或小块),在炉子中使用合适的金属材料以增加铁水的碳含量。一方面,它降低了铁水中的氧气含量。一方面,提高金属材料或铸件的物理性能非常重要。
一些氮化装置具有高的灰分含量和高的碳含量,但是它们的固定碳值不应太高。一些制造商根据增碳剂的碳固定成分及其原料特性,单方面做出产品质量决定,结果可能不正确,值得购买。
一些铁匠在选择增碳剂时有误会,例如,固定碳组分和复合产品中碳组分的实际意义。固定碳值是根据样品的水含量,年降雨量,灰分和硫含量计算得出的,碳成分可通过碳检测器立即获得。
煤质增碳剂使用方法:
使用5吨以上的电炉,原料单一稳定,我们推荐分散加入法。根据含碳量的要求按料配比,将增碳剂与金属炉料随各批料一同加入电炉中下部位,增碳剂在融化时不要打渣,否则易裹在废渣里,影响碳的吸收。
使用3吨左右中频感应电炉,原料单一稳定,我们推荐集中加入法,在炉内先融化或剩余少量铁水时,将需配加的增碳剂一次性加在铁水表面,并立即加金属炉料,将增碳剂全部压入铁水中,使增碳剂与铁水充分接触。
使用小型中频电炉,原料加有生铁等高碳物质的,我们推荐增碳剂微调。钢铁水溶化后,调整碳分,可以加在钢铁水表面,通过电炉熔炼时钢铁水的漩涡搅拌或人工搅拌使本产品溶解吸收。
增碳剂的使用可以增加铁水的碳含量,增加铁水的石墨核,并降低冷却器的趋势。碳的添加是防止或减少收缩趋势的有效措施,由于在铁水凝固过程中石墨化膨胀的影响,良好的石墨化将降低铁水的收缩趋势。在铁水表面喷涂一层厚度为0.2-1mm的产品可作为“隔离层”,以防止铁水中的碳减少。
在**煤增碳剂的冶炼过程中,由于配比不合理或进料和脱碳过多,当钢中碳含量未达到较大循环要求时,应将碳添加到钢水中。
在转炉中冶炼中碳和高碳钢时,使用杂质较少的油焦作为增碳剂。粒度太细,容易燃烧且太厚,它漂浮在钢水表面,不易被钢水吸收。感应炉的晶粒尺寸为0.2-6mm,钢等黑色金属的晶粒尺寸为1.4-9.5mm,高碳钢的晶粒尺寸为0.5-5mm。
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