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会议
会议由审核组长主持，向与会人员介绍审核目的、范围、依据、审核组成员及审核日程等。与会人员为各受审部门负责人及公司、内审组全体。
现场审核
a) 内审组根据《内审检查表》、《内审实施计划》对自己负责的受审区域进行客观审核，控制审核进度，同时将审核情况记录于《内审检查表》中。
b) 受审单位应协助内审员工作，提供必需的资料。
c) 当天内审结束后，由审核组长组织召开内审组会议，了解当天内审情况，核查不合格项，处理当天审核过程中的异常情况，内审组第二天的审核工作。
d) 内审员在审核时，要保持而又客观的审核，相信自己的抽样。
e) 一般情况，严禁偏离审核计划及审核检查表，对于审核过程中需要更改审核计划或审核检查表，必须征求审核组长的意见，由审核组长与受审部门进行协商双方接受后方可执行。
审核总结
a)现场审核结束，审核组长组织召开内审小组会议，综合全面分析内审情况。
b)确定不合格项和建立《纠正和预防措施要求表》。
末次会议
a) 末次会议由审核组长主持，向与会人员重申审核目的、范围、依据等。
b) 各内审员报告各自审核发现——宣布《纠正和预防措施要求表》，由受审区域负责人确认。
c) 审核组长报告本次内审情况，公司做总结性的发言。
d) 与各受审部门讨论本次内审情况，交流意见。
1.    目的：了解企业的生产规模、资质、工艺流程、生产布局、
了解企业的食品安全管理体系实施情况和企业的组织结构以及被审核的区域，确定审核时间。
2.    了解食品安全管理/危害分析与关键控制点体系运行情况。
3.    观察和记录
4.    结论：
□    可以进行  □阶段审核  □现场审核
□    推迟   □阶段审核   □现场审核（2个月之内）
□    不能进行现场审核（纠正后审和/或初访后决定）

生产配料应使用经校验合格的计量器具。
生产配料时，计算、称量和配料要有人复核，操作人、复核人均应在岗位操作记录上签名。
产品配料必须准确执行配方和生产指令，不得私自变更配方，低限或高限配料。并严格按“生产工艺规程”所规定的工艺条件、配料内容和数量、配料时间和方法进行操作。应仔细观察配料过程中的物料变化，按规定对物料参数进行仔细监测，发现异常，立即报告处理。
使用后剩余的散装原辅料应及时密封，由操作人员在容器上启封日期，剩余的数量、皮重、毛重，经使用者、复核者签名后，由专人办理退料手续。
对再次启封使用的原辅料，应核对标签，检查外观性状，经确认合格后可使用。如发现有异常或性质不稳定的原辅料，应再次送检，合格后方可使用。

设备卫生
机器、设备、管道应按照规定的设备操作、维护、保养规程定期检查、维修、清洗和保养,并做记录。
设备主体要清洁、整齐，无跑、冒、滴、漏，做到轴见光，沟见底，设备见本色。设备周围要做到无油垢、无污水、无油污及杂物。
设备表面与加工的物料接触后不得发生反应，不得向加工物释放物质或吸收加工物，不得结垢，必要时要加以验证。
设备使用的润滑剂或冷却剂不得与产品原料、容器、塞子、中间体或产品本身接触。应将所有需要润滑的部位尽可能与设备和产品接触的开口处或接触表面分隔开，防止对产品产生污染。
设备及管道的保温层要求全部包扎平整、光洁，不得有颗粒物质脱落，并能承受冲洗清洁、消毒而不渗漏。所有管道应有标志表明输送介质和流向。
管道安装要充分考虑到清洁、消毒的方便，不得有盲端、死角。管道要留有消毒、清洁口，并且有一定的坡度以保证排空。
杂物工具不得存放在工房内，应存放在的工具柜内，整齐码放，专人保管。
物料卫生
原辅料、包装材料的包装要求完好，无受潮、混杂、变质、发霉、虫蛀等，各种标记齐全，符合药用标准，有检验合格证，方可进入车间。
原辅料存放在规定区域，按照品种、规格码放整齐，有状态标记。
原辅料进入操作间，应先脱去外包装（如不能脱去的外包装需擦拭干净），保证清洁、无尘。
工作结束后，应将剩余原辅料整理、包装好（封口），要及时结料、退料。工作区域不允许存放多余的物料，避免交叉污染。
生产过程卫生
各岗位应根据品种及生产要求建立相应的清洁规程。主要内容包括：清洁范围，清洁所用的工具及其存放，允许使用的清洁剂及配制方法、使用浓度、清洁的频率、清洁方法、清洁效果的评价及清洁用水等内容，以保证产品生产过程卫生状态良好。
不得存放与产品生产无关的物料或杂物。
清洁用具及清洁剂、消毒剂应分别存放在洁具间，以避免产品生产过程造成污染。
生产中使用的各种器具、容器应清洁，表面不得有异物、物。应注意防止发霉及微生物污染，不得有霉斑、菌团。容器具在用后应立即按清洁规程清洗干净，不得有清洁剂、消毒剂的残留，以防造成对产品的污染。
生产结束后或更换品种、批号、规格时要严格执行清场制度，保证容器、设备、包装物清洁，场地清洁。经质监员检查合格后，发给《清场合格证》后才能进行下一品种、批号、规格产品的生产。

致敏物质的管理
1.1    企业应建立并实施针对所有食品加工过程及设施的致敏物质管理方案，以大限度地减少或消除致敏物质交叉污染。
1.2    企业应对原辅料、中间品、成品、食品添加剂、加工助剂、接触材料及任何新产品开发引入的新成分进行致敏物质评估，以确定致敏物质存在的可能性，并形成文件化信息。
1.3    企业应识别致敏物质的污染途径，并对整个加工流程可能的致敏物质污染进行风险评估，避免致敏物质交叉污染的发生。
1.4    企业应制定减少或消除致敏物质交叉污染的控制措施，并对控制措施进行确认和验证。
1.5    对于产品设计所包含的致敏物质成分，或在生产中由于交叉接触所引入产品的致敏物质成分，应按照工厂所在国和目的国的法律法规要求进行标识。
食品安全管理体系(FSMS)/危害分析与关键控制点(HACCP)体系
适用于我国和口国（地区）的法律法规及标准清单（当产品执行企业标准时，请提供加盖当地标准化行政主管部门备案的产品标准复印件）
厂区位置图、厂区平面图和车间平面图
生产、加工主要设备清单和检验设备清单
产品描述、工艺流程图、工艺描述
危害分析单、操作性前提方案和HACCP计划
委托加工情况说明
产品检测报告（用于HACCP管理体系时，检测报告应带CNAS标志）
水、冰、汽检测报告（适用于接触食品的情况，检测报告应由具备资质的检验机构出具）

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