iatf16949认证企业 汽车质量体系认证 产品审核和过程

IATF16949体系认证审核方式:
– 第三方认证评审必须采用IATF16949检查清单作为审核输入。
– 应用汽车行业统一的过程方法:一种建立追踪审核的方法(从顾客要求到作业书，又回到向顾客交付的产品的基准)。
– 对于顾客要求采用IATF16949的组织只获得ISO9001注册是不充分的。
– 认证机构必须被IATF认可。
– 审核员必须经IATF考核通过。
– 整个质量体系评定至少每三年进行一次。
– 在评审中如未发现任何不符合项时，将给出“通过”结论 。
– 当存在一个严重或有一般不符合项时，将给出“待定 ”结论。当在90天内收到符合证据并认可后，结论可转“通过”。
– 在90天内未对不合格项进行整改，会给出“不通过”结论 。
– 所有的制造场所必须在一张证书中覆盖，支持场所必须审核。
– 每个场所至少在每12个月接受一次监督审核。
认证老师审核IATF16949时重点关注什么？
1、过程是否有效建立，过程按照新标准要求建立，涵盖了所有标准的要求。不能遗漏也不能重复。过程的建立也必须符合组织的实际情况。
2、顾客要求必须识别，顾客要求和体系关系矩阵必须建立。必须证实已经落实是了顾客要求。
3、落实识别出外部环境及组织的相关方及其要求。
4、产品安全管理必须策划和实施。特别关注：安全性的识别，安全的追溯管理，FMEA和CP的顾客额外批准，对供应链安全的管理。
5、应急计划的建立必须依据风险分析的结果，同时应进行年度评审和相应的模拟
6、发生不合格时，必须更新FMEA然后更新控制计划
7、员工道德行为规范必须建立，企业责任方针必须建立。如果举报不道德行为，必须落实实施方法。
8、每一个过程都必须进行风险分析，必须进行风险分级，必须采取措施。
9、临时替代过程必须落实策划，并严格实施。
10、制造可行性评估，必须考虑风险。
11、所需的外部资源必须识别，并确保如何获得。
12、基础设施的策划和实施，必须体现精益生产的原则。
13、第二方审核员必须先获取IATF16949内审员，并应熟悉被审核供应商的生产过程。
14、内部和外部试验必须形成清理，包括范围、测试项目、设备清单。
15、合格供应商范围必须包含顾客的、测试和校准机构、服务机构、物流运输等。
16、培训内审员的老师的必须有（IATF授权机构的培训合格）。
17、内审员必须区分：体系审核员、产品审核员、过程审核员、二方审核员。这些具有共性要求也有不同要求。
18、顾客平台必须定期确认，对顾客反馈的信息必须有效处理。
19、返工返修必须有作业书，必须进行FMEA分析。
20、例如：OEE\MTBF\MTTR等TPM目标，要策划建立并实施。
21、供应商管理包括：合格名册、定期考核计划和实绩、体系发展计划和实绩、风险评估、绩效考虑、绩效提升计划及实绩。
22、内部和外部供方的嵌入式软件质量保证管理必须策划和实施。
23、不能进一步处理的不合格，需要控制，避免误用。
24、内部审核必须进行策划，按照策划进实施。
25、虽然内部体系审核三年涵盖一次全过程，但是实施IATF16949，必须进行一次完整的内审。

IATF所制定的汽车行业质量体系标准IATF 16949:2016中明确规定，组织应具有有的内部审核员。本课程特别为组织推行IATF 16949:2016或认证目的培训。学员将学习到IATF 16949:2016的意图和要求，包括过程方法及其汽车行业核心工具介绍。通过对标准要求的精准理解，汽车行业审核技巧及过程方法应用的模拟审核，使组织的内审员可以掌握IATF 16949:2016基本要求并有能力策划完成内部审核。

IATF16949认证方案及申请流程有哪些？
IATF16949即汽车行业质量体系认证,是国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础加进了汽车行业的技术规范，减少了汽车供应商不必要的资源浪费,有利于汽车公司全球采购战略的实施。
通过确认实施IATF16949认证方案，企业可有以下收获：
1、提升客户满意：通过实施ISO/IATF 16949:2002，有助于企业获得顾客的信任，关注并满足顾客要求，以提高顾客满意度。
2、促进降本增效：持续关注企业运营业绩，生产力改进，成本降低，确保存货周转及库存量，改进过程绩效指标，以现降本增效。
3、提高企业质量：保证产品质量和交付业绩，促进产品和过程质量改进，增加全球供应商信心，确保在供应链中服务质量体系的一致性。
4、降低时间成本：减少第二方审核的次数，消除重复的第三方审核的要求，为全世界的质量体系需求提供一个通用平台。

IATF16949审核要点 
1.1组织的质量方针是什么?是如何制订出来的?制订的依据是什么?有书面的质量方针吗?是否沟通到组织的全体员工吗?
1.2组织的质量目标有哪些?是否包含组织总目标?各目标和各个层级的目标?制订质量目标的依据是什么?目标是否可以测量?制订的质量目标是否在期限内达到?制订的质量目标是否符合顾客的期望?
1.3目前质量目标的达成情况如何?对于未达到质量目标是否采取了有关措施?
1.4管理者是通过什么方式把顾客的要求和法律法规的要求沟通到组织的各个层级和全体员工的?我们是如何遵守这些法律法规的?
1.5管理者是如何知道组织的资源需求?是否有提供适用的资源?
1.6管理者如何理解以顾客为中心的理念，是通过什么途径，什么方式了解顾客的满意度?对于顾客不满意项是如何理解的?
1.7顾客的投诉如何处理?如果没有发生顾客投诉，是否就意味着顾客满意呢?
1.8组织有哪些激励员工的措施?管理者了解员工的满意度吗?
1.9管理者是如何分配各个部门的职能?如何分配各级管理人员权职?
1.10管理者是如何理解持续改进?有哪些地方需要持续改进?是否有具体规划?持续改进的有效性如何?
1.11管理者是如何产品质量的?的结果是否能达到预期的效果?
1.12管理者如何去员工工作绩效?目前所采用的手段有效吗?
1.13管理者是如何员工的工作质量?又是如何提升员工的工作技能?
1.14组织是否制订了经营计划?哪些人知道公司的经营计划?质量目标是否包含在经营计划中?
1.15所有的生产过程、各个班组(包括白班与夜班)，是否设置了质量控制人员?当出现重大质量事故时，负责质量的人员是否有停止生产的权力?负责质量的人员有没有开具过生产停工单?管理者有参与吗?
1.16当出现质量问题，该信息是否时间报告到负有纠正措施的管理阶层?
1.17是否设置了管理者代表?管理者代表的职责是什么?管理者代表参与了哪些质量活动?
1.18是否设置了顾客代表?顾客代表的职责是什么?顾客代表是否参加了组织内一些质量会议或质量活动?顾客代表是否就选择特性、制定质量目标、实施纠正与预防措施、产品的设计等方面发表过自己的意见或建议?有采纳吗?
1.19管理者是否认为需要定期开展管理评审?开展了管理评审吗?评审了一些什么内容?有无评审输出，是否包括资源需求与改进建议?
1.20管理评审是否涵盖本技术规范的所有要素?管理评审输入是否包含了对质量方针、质量目标、顾客反馈、纠正与预防措施、内部审核、上一次管理评审、公司的重大变更、质量成本、现场的失效、改进的建议等。
1.21管理评审的输出是否包括质量管理体系及其过程的有效性改进，与顾客要求有关的产品改进与资源需求?
1.22管理评审是否评价了这些失效对质量、安全和环境的影响和冲击?
1.23组织决定实施TS16949的初衷是什么?管理者在推行TS16949时参与了哪些活动，遇到了哪些困惑的问题?
1.24内部沟通顺畅有效吗?目前还存在哪些沟通不良的现象?是否有具体的措施?
1.25组织是否有产品分包?分包活动是如何控制的?
（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；
　　（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
　　3失效模式和效果分析（FMEA）
　　潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
　　实施FMEA的目的：　　
　　能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
　　4产品质量先期策划（APQP）　　
　　APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。APQP的功能：　　
　　为满足产品、项目或合同规定，在新产品投入以前，用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
　　5生产件批准程序（PPAP）　　
　　生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
　　实施PPAP的目的：　　
　　确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。　　
　　并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。　　
　　质量工具是IATF16949的核心，是经过适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。
　　二 IATF16949工具的关系　　
　　这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的，就算是有实践的人也未必能弄清楚，因为他们的相互交错。福特用了一百年的时间画出的经典的APQP网络图，可见其用心之。在这里我对工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念。　　
　　APQP是在向整车厂提供新产品的时候，作为零部件公司必须要做的一项工作，意在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几个来回反复才会成为策划的结果。　　
　　FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和过程，这里重要的一点是这个时候产品并未生产出来，而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这一点，总是把它当成已经在生产的产品去分析。
　　SPS，MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西，也就是说什么样的过程需要用SPC来控制，一般来说具有特性的过程应该用SPC，当然也不是。　　
　　这里需要说明的是控制计划，是APQP策划的结果，在这个结果中必然要用到测量工具，而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要，需要用MSA来进行分析，简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA，然后在初的控制计划中，也就是试生产的控制计划中，策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果，因些可能会进行调整和改进，形成正式生产的控制计划。而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要。
　　APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。　　
　　PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）。　　
　　FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。　　
　　诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。　　
　　MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。　　
　　SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。　　
　　MSA与SPC一样，PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。实施者多为质量。SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。

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