压浆工艺
1、 压浆前,应清除梁体孔道内杂物和积水。
2、浆体压入梁体孔道之前,应首先开启压浆泵,使浆体从压浆嘴排出少许,以排除压浆管道中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时,方可开始压入梁体孔道。
3、 压浆的大压力不宜**过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后,应保持不小于0.5MPa且不少于3 min的稳压期。
4、 对于连续梁或者进行压力补浆时,让管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出。再次泵浆,直到出口端有匀质浆体流出,0.5MPa的压力下保压5min。此过程应重复1-2次。
5、压浆后应从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况,如有不实,应及时补灌,以保证孔道完全密实。
6、如果选用真空辅助压浆工艺,在压浆前应首**行抽真空,使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa~-0.08MPa之间。真空度稳定后,应立即开启管道压浆端阀门,同时开启压浆泵进行连续压浆。
7、 压浆顺序先下后上,同一管道压浆应连续进行,一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应**过40 min。
8、 压浆过程中,每孔梁应制作3组标准养护试件(40mm×40mm×160mm),进行抗压强度和抗折强度试验。并对压浆进行记录。记录项目应包括:压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、(真空度)、现场压浆负责人、监理工程师等。
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如何防止压浆料产生离析造成压浆料离析的因素很多,可归纳为:
1、储存和运输不当,在压浆和施用之前,干粉已经受潮,导致一些干粉凝结;
2、注射前混匀时间过长或过短,压浆料生产厂家,一般混匀时间为3-5分钟。
如果混合时间过长,则凝胶成分将从干粉中分离出来。如果搅拌时间太短,一些干粉仍会处于干燥状态。此外,压浆料制造商建议在现场搅拌,并在搅拌后半小时内使用。提出了一个小建议:搅拌和站立一分钟较好。
3、加水量太多或太少。行业规定,注浆材料掺入的水量应为干粉总量的12%-14%。过量的水不仅凝固缓慢,而且会导致离析。过多的水会导致水化水不足,导致流动性差,从而影响钢筋的强度。
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4、施工方法不当,压浆有自重法、压力法和高漏斗法,长治压浆料,如果压浆面积不大,可以选择这三种方法中的任何一种。如果压浆面积较大,压浆施工前应根据实际情况定制施工方案,并妥善实施
5、压浆过程中进行振动夯击(压浆料具有高自流性,压浆料功能,施工正确),会导致混合料中的胶凝性物质和骨料分离,产生分层现象(L层为胶凝性)。实质上,下层是集料)。
综上所述,上述压浆料离析现象是由于搅拌措施不当造成的,如何防止离析?
从压浆产品的来源入手,选择的压浆料和搅拌机,并严格按照说明书中的加水量预先称重。搅拌时要注意进料的顺序和数量。搅拌时应注意控制搅拌时间。长时间的使用不仅影响工作效率,而且会造成胶凝材料与水泥的分离。搅拌时间过短,部分F粉未充分接触水,时间过长或过长会使混合料的和易性降低。合理的搅拌时间在3-5分钟之间,
压浆料的离析是非常有害的,也是造成压浆料表面蜂窝的主要原因,严重影响砂浆的使用功能。因此,作为压浆加固施工人员,施工前应采取措施,避免出现不满情绪。
如何控制好压浆料的水量
压浆料是一种应用广泛的成熟产品。可用于设备基础、锚杆、钢结构柱底板、桥盆式橡胶支座、桥梁伸缩缝、风电场基层预应力张拉锚杆、轨道钉及各种结构件的锚固;梁柱截面加固和剪力墙加厚;混凝土接缝、孔洞灌浆、封堵;低温要求的抢修、施工作业。
我们知道,压浆料中加入的水量有一个范围。每一个生产压浆料的企业,在压浆料出厂时,都会在合格证上标明压浆料的加水范围。压浆料制造商为什么要这样做?因为只有根据产品所需的用水量来混合压浆料,才能达到其佳的流动性和强度。
由于水泥基压浆料只能在施工过程中均匀加水,所以搅拌和加水的步骤是非常重要的,这是决定注浆材料是否致密的关键。灌浆过程中掺入气体或加入水,会导致压浆料的裂缝、沉降等现象的发生。
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混合水用量的增加有利于提高流动性,但对强度、垂直膨胀和流率有不利影响。过多的水会导致压浆料凝结时间的延长,裂缝的出现,强度的降低,泌水的发生,**部出现一层浮灰,影响整体施工。
如果加水量较少,则混合不均匀,混合压浆料流动性不足,施工难度大。施工后易产生气孔、蜂窝等,影响工程耐久性。
如果产品对混合水体积非常敏感,水料比增加1%,则表面上会出现大量的背气泡,甚至会产生出血偏析。有效承载面很低,甚至失去承载效果,施工样品强度远**材料检验强度。为了避免上述现象,预应力孔道压浆料生产厂,该规范规定,产品所需的大耗水量或产品达到大锥形流动性是检验前提;如果在施工过程中不需要大的锥形流动性,则可以降低混合水的消耗量,以免对工程造成不利影响。因此,在压浆料施工过程中,必须按厂家要求加水,避免因加水而引起的各种问题。
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