泰安**废气活性炭电话

VOCs有机废气治理设备介绍：
在光触媒净化器内，紫外线光束与空气、TiO2反应产生的臭氧、OH(羟基自由基)对恶臭有机气体进行协同分解氧化反应，同时大分子有机气体在紫外线作用下使其链结构断裂，使恶臭有机气体物质转化为无臭味的低分子化合物或者完全氧化，生成水和CO2，整个分解氧化过程在1秒内完成。
VOCs有机废气治理设备产品优势：
除恶臭：能去除挥发性有机物（VOC）、无机物、硫化氢、氨气、硫醇类等主要污染物，以及各种恶臭味，脱臭效率高达99%以上。
无需添加任何物质：只需要设置相应的排风管道和排风动力，使恶臭气体通过本设备进行脱臭分解净化，无需添加任何物质参与化学反应。
适应性强：可适应高浓度，大气量，不同恶臭气体物质的脱臭净化处理。
运行成本低：VOCs有机废气治理设备无任何机械动力，无噪音，无需专人管理和日常维护，只需作定期检查，本设备能耗低，（每处理1000立方米/小时，仅耗电约0.2度电能），设备风阻低＜50pa,可节约大量排风动力能耗。
丝印车间废气处理方案设计原则：
环保设备运行时对正常生产不造成影响；
设计科学、布局合理、运行稳定、环保节能；
投资省，设备管理、维护方便，运行费用低；
不出现抽排风过大或不及，不出现漏风、漏水等现象；
保证污染物经治理后达标排放，不产生二次污染；
工艺，兼顾长远发展。

印刷、丝印废气处理工艺说明：
印刷、移印、丝印废气产生于油墨凉干挥发过程，液态油墨在气压作用下形成挥发三苯等有机危害物，浓度较高，有机废气经集气罩收集，通过加压引风机进入活性炭吸附装置，有机气体在装置内被活性炭吸附，活性炭它适应于大流量低浓度的有机废气，活性炭采用颗料状活性炭，比表面积（吸附面积）高达500-1500m2/g。比表面积大，因而具有很高的表面活性炭和吸附能力。排出的低浓度有机气体被吸附在它的活性表面上经净化气体由外排风管高空排放。

丝印车间废气处理工艺：
现阶段针对有机废气的处理工艺主要有：隔离法、燃烧法、吸收法、冷凝法、等离子低温催化氧化法、吸附法。
隔离法：是通过特种过滤材料，置放於废气外排过程，经机械隔离，从而达到治理效果。
优点：对漆雾治理效率高，无技术要求，操作简单。
缺点：不能有效去除有机物。
燃烧法：利用加热高温的方法，将有机废气直接燃烧处理，以达到废气净化的目的。
优点：净化效率高，可达95%以上。
 缺点：需要大量热能，需要消耗大量能源，也易在高温下生成NOX等造成二次污染。
吸收法：利用吸收液与废气相互接触，使废气中的有害物质溶入吸收液中，从而使废气得以净化。吸收液另行处理。
优点：投资小，运行费用低，操作简单。

在工业废气的治理之中针对不同的废气需求采用不同的技术能够提升废气的实际处理效果，而工业废气之中的组成成分复杂并且处理难度大，其中比较典型的废气为VOCs，这种废气对我国的空气质量产生着较大的影响，是雾霾形成的主要原因之一，因此现如今国家对有机废气排放管控越来越严格，各企业对该VOCs治理研究越发深入。随着科技的不断进步，VOCs治理的技术也产生了较大的升级换代，现如今热门的VOCs治理技术有如下几种。
VOCs治理的常见方法有哪些？
1.吸收法。吸收法是我国工业废气处理之中传统的一种方法，从原理上可以了解到这种VOCs治理方法是采用与VOCs所相溶的油类物质作为基本吸收剂来吸收废气实现VOCs治理。这种吸收方式需要使用填料洗涤吸收塔作为基础设备，增添一些活性剂来提高吸收效果，使用这种吸收方法操作更为简易且VOCs治理成本更低。
2.蓄热焚烧法。这种方法是利用高温对废气进行氧化分解处理，将其中的有机气体分解成无害的CO2和水，达到净化废气的作用。采用蓄热的方式可以提高热处理效率，降低了废气净化中的消耗，从而提高废气VOCs治理的实际经济效益。该方法适用于浓度中高的VOCs治理，该处理系统的核心设备有蓄热式热氧化炉（RTO）和蓄热催化氧化（RCO）。RTO运行温度大约在800℃，适用于成分复杂的气体处理，RCO适用于成分单一的气体，选择合适的催化剂，运行温度可控制在250-300℃。
3.吸附法。吸附法是较为常用的VOCs治理方法之一。当废气通过吸附材料时，有害成分被吸附，洁净气体排出。常用的吸附材料有活性炭和改性分子筛，活性炭由于其可燃性，一般不进行脱附，为一次性使用材料，运行费用高昂。改性分子筛可以耐受200℃的高温，吸附后采用小风量进行脱附，在行业发展之下这种VOCs治理方式成为了受欢迎的方式之一。
以上便是VOCs治理的常见方法，而针对不同浓度的废气和气流量，采用不同的方式能够尽可能减少能耗并且提高实际VOCs治理的安全性和效果，因此消费者在选择VOCs治理方式时，可以根据自身使用的需求使用更加匹配的方式才能够提高能源利用的效果，让我国废气净化呈现更加的状态。
有机废气的处理方法种类繁多，特点各异，常用的有水喷淋法、冷凝法、吸收法、燃烧法、催化法、吸附法等。

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