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滑模施工
滑升程序应分为初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段。进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电等），则必须采取停滑措施（停滑时施工缝应做成V型）。
1、初滑
待滑模设备及钢筋、模板施工完成后，便开始进行混凝土浇筑。初滑时，将混凝土分层交圈浇筑至模板高度的2/3高度，浇筑过程中采用分层浇筑，待层混凝土强度达到0.2～0.4Mpa时，进行1～2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行全面检查，确定正常后，即可转为正常滑升。
初滑阶段应根据初凝终凝时间确定初次提升时间。初次提升的速度不宜过快。 
2、正常滑升阶段
每次正常滑升时，先将模板升起5cm，即提升千斤顶1-2行程，当砼出模后不坍落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行滑升；正常滑升阶段混凝土浇筑高度每次高度不宜大于300mm，每次滑升间隔时间为1-1.5小时。
当滑升2m时内、吊脚手架，瓦工站在吊脚手架上对表面作原浆抹光。若出现蜂窝、麻面及较少的裂缝时，应立即将松动的混凝土凿除，用高标号砂浆压实；若出现塌方、较大的拉裂时应立即停滑，支模补实混凝土。每班使用水平管校核一次千斤顶标高。
注意：每一混凝土浇筑层面上，至少应留置一道绑扎好的水平钢筋。

8 混凝土浇筑施工
筒仓主体设计混凝土为C30混凝土。
施工用混凝土要和易性好、不易产生离析，塌落度在180---200mm，砼的初凝时间控制在6-7小时。
1、原材料要求
1）砂率控制在35%-45%，灰砂比宜为：1：2-1：2.5。
2）水泥使用普通硅酸盐水泥P.O42.5，小水泥用量不**300kg/m3。
3）粗骨料要求：
碎石的粒径应不大于输送管径的1/3。要求石子粒径为：30～40mm。5～31.5mm的碎石或碎卵石为佳。石子应连续级配，以5～10mm 含量稍低为佳，针、片状粒含量应≤15%，含泥量不得大于1%，泥块含量不得大于0.25%。 
4）细骨料要求：
应**选用中、粗砂，其粉粒含量通过筛孔0.315mm 不小于15%：对泵送混凝土尚应通过0.16mm 筛孔量不小于5%为宜。不宜使用细砂。砂的含泥量应不大于3%，泥块含量不大于0.5%。使用海砂时，应测定其氯含量，氯离子总量（以干砂重量的酸比计）不应大于0.06%。
5）掺合料要求：
粉煤灰：配合比中掺入粉煤灰，掺量不宜过大，如果掺量过大，滑模时容易往下坠落坍塌。满足强度和和易性要求情况之下，掺的越少越好。
6）外加剂要求：
掺加减水剂是否要求缓凝还是早据滑模期间的气候而定。 
7）对混凝土出模强度的要求：为了不过分影响滑模混凝土后期强度或不致为弥补这种损失而提高混凝土配合比设计的强度等级，也不因强度太高提升时的摩擦阻力而导致混凝土表面拉裂，根据以往的施工经验及满足现场滑模施工工艺的要求，混凝土7小时的理论出模强度应达到0.2～0.4MPa或混凝土贯入阻力值在0.3～1.05KN/cm2，现场施工中通常的取平均值为0.3MPa。
8）由于混凝土强度等级为C30，坍落度为160-180mm，塌落度损失为10-20mm/1小时内。其使用水泥等原材料确定后，其凝结时间与气温有关，但滑模出模对混凝土强度有的要求，所以不同气温滑升速度不同，混凝土达到出模强度后再滑升。
9）此次滑模施工历经秋冬两季，单一的配合比设计并不能满足整个施工过程的要求，项目部决定在秋季和冬季做两次配合比试验。
2、混凝土浇筑
混凝土均采用汽车泵浇筑。
3、浇筑要求
1）浇筑间歇时间：砼浇筑应连续进行，必须间歇时，其时间应缩短，确保前层砼初凝前，将*二层砼浇筑完毕，按不同强度等级，不同部位根据气温提出砼的初凝要求。
2）浇筑时应注意的要点：
根据气候情况拟定每昼夜连续作业；正常浇注每层300mm左右，每层平均滑升间隔为1～1.5小时，保持混凝土在塑性状态下滑升，以免拉裂，浇注混凝土应划分区段，每区段的浇注数量和时间应大体一致，并严格执行分层均匀浇圈制，砼分层浇筑注意交圈进行，防止引起构筑物倾斜。采用插入式振捣器振捣时，应避免触及钢筋、支撑杆和模板。当混凝土浇至距设计标高1m左右时，浇注速度应放慢，逐步进行模板找平、找中工作，后一次浇成。
为保证仓壁与承台有良好的接茬,层先浇灌10mm厚同标号砂浆,然后浇灌砼，*二层、*三层……直至模板内砼的高度达到70—80cm时停止浇灌砼，进行试滑，检查2-3个行程，约7.5cm左右停止滑升，检查仓壁四周模板是否同步。若有不同步的地方，迅即检查原因并排除后可继续试滑1～2个行程，若正常则停止试滑，继续分层浇灌砼，要求每层25cm。待砼填充满模板后，振捣结束，即可提升钢模板，每次提升10个行程约25cm；如此反复直至达到**板底标高为止。在钢模提升2m后,将内外吊脚手架、安全网挂上,安全网要安全可靠。
在浇注墙、柱及预留洞口的交接处，由于钢筋较密集，要使用Φ30mm的振捣棒且要加强振捣，以保证砼密实度和浇筑质量。同时应注意预留孔洞两侧的混凝土应对称均衡浇注，以防止预留洞口移位。
振捣方法：采用“行列式”，振点均匀排列，每次移动距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍（即50cm左右），防止少振漏振。使用振动棒时要做到“快插慢拔”，防止面层砼发生分层、离析，及振动棒抽出时造成空洞等现象。振捣时间为20-30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准。且每滑升一次后振捣棒应插入下层混凝土5cm。
图11  砼振捣方法示意图
砼浇筑过程中应注意对钢筋、预埋件、预留盒等进行保护，切忌践踏钢筋，防止钢筋受损、变形及移位，并由具有操作合格证的人员操作，以确保砼的质量。
浇筑过程中，各需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的砼凝结前修整完好。
4、混凝土养护
混凝土出模后具有塑性，要及时进行检查修整，由专人进行表面修补和压光作业，这种做法能够检查到混凝土出模质量情况，便于及时采取处理措施，有利于提高工程质量控制水平，同时压光作业工序能够改变混凝土表面结构、增加混凝土表面密实度，对混凝土养护和强度增长具有有利作用。
对混凝土要进行两次收面，先用木抹子拍出浆，再用塑料抹子原浆压光；养护期间，应保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7d；养护方法：浇水进行混凝土养护。

4）围圈
围圈是模板系统中的横向支撑，沿结构物截面周长设置，上、下各一道，用[8槽钢，接头对焊加绑条，上下、内外共4道，再加固槽钢4道。
5）提升架
提升架立柱采用48钢管，横梁采用双排[12。
本工程采用φ48钢管承力杆、GYQ-60型千斤顶，提升门架数量42榀；每榀门架布置1台千斤顶，每个仓需千斤顶数量为42台。
提升架立柱净宽0.2m。
6）提升门架
本工程提升架横梁采用［12槽钢；立柱采用48钢管，钢板封焊；立柱与横梁之间采用螺栓连接。
7）系统组装
本工程滑模采用“开”字形提升架，提升架横梁采用［12槽钢；立柱采用48钢管。千斤顶沿筒仓周圈布置门字提升架间距为1.3m左右。详见后附图1。
2、液压提升系统
1）液压系统千斤顶使用GYD-60滚珠式千斤顶(俗称6.0吨大**)，工程每个提升架设置一台GYD-60滚珠式千斤顶且十字对角设置双**，在每个AZ-1部位增加一台提升设备，一次行程为20 mm，额定**推力60KN，施工设计时取额定**推力50%计算为30KN。
2）支承杆为φ48*3.5普通建筑钢管，支撑杆采用对插式连接，接口位置对称点焊四处，每处约10mm，焊肉高度不**过钢管表面,支承杆接头尽量错开，不可都在同一平面，遇洞口支撑杆进行加固处理,并做轴压试验论证，要求保证有足够的安全度。
3）使用钢丝编织的φ16、φ8高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
4）液压动力YKT-36型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
5）提升架又称千斤顶架或门字架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体，因此提升架必须有足够的刚度，在使用荷载作用下，其立柱的侧向变形应不大于2mm。本工程提升架间距1.3m,每仓设置42组门字架，每仓均匀布置千斤顶。
6）单个筒仓配置GYD-60滚珠式千斤顶为42只（备用10只），YKT-36型控制台1台。施工时油管及控制台原数备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出。
7）液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前进行试验和检查，并符合下列规定：
a、对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
b、液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；
c、空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。
d、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。
3、操作平台系统
情况下滑模空滑时，平台上尽量减少堆放物料和施工人员。操作平台上的人员在滑模提升时避免集中站立。
1）施工操作平台
施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度。因此，必须按具体的受力情况选择合理的结构形式进行受力验算。
操作平台采用钢管桁架结构，内平台设计宽度为1.8m，在提升架内侧挂Φ14圆钢与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平位移和筒壁变形，用花篮螺栓调节松紧；外平台采用钢管桁架结构，平台宽1.8m，整个内外平台制作采用螺栓与扣件连接，内、外平台上部设置1.5m高防护栏杆，

4、预埋件施工
预埋件施工之前，以清单的方式罗列出所有的埋件角度位置、标高位置、大小、型号等，在加工埋件时将埋件型号尺寸、标高、仓号等用红油漆写在埋件上，便于安装。
标高控制：每次滑升前均应在支撑杆上做标高控制线，此控制线可兼做埋件标高控制线。
角度控制：滑模开始前在开字架环向定位钢筋上（上节提到）将所有埋件的角度线用全站仪打到钢筋上，用红油漆标示，并系上铭牌（铭牌上将此角度上的埋件罗列）。
预埋件安装不得**或**模板表面。预埋件出模板后应及时清理使其外露，其位置偏差应满足设计规范的要求。
预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响筒壁外观质量。各种预埋预留件均不得与筒壁环筋焊接。

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