天津销售木屑颗粒机

木屑颗粒机虽然对原料没有要求，但是对原料粒度有一定要求。

 1.带锯锯下的木屑:用带锯锯下的木屑是佳制粒度。制作的颗粒产量稳定，颗粒光洁，硬度高，能耗小。
 2.家具厂小刨花：因为颗粒度比较大，物料不容易进入制粒机，所以容易堵塞制粒机，产量低。但小刨花经过粉碎后可以制粒，如果无粉碎条件，可以用70%的木屑加30%的小刨花混合使用。大的刨花必须粉碎后使用。
 3.板厂、家具厂沙光粉：沙光粉比重较轻，不容易进入制粒机，容易堵塞制粒机，造成产量低；沙光粉由于比重轻，建议混合木屑一起制粒，比例可以各占50%左右即可达到佳效果。
 4.木板、木片下角料：木板、木片下角料需经粉碎后才可以使用。建议粉碎粒度达到带锯锯下的木屑颗粒样，使用高速粉碎机，罗片使用4mm效果佳，颗粒产量稳定，颗粒光洁，硬度高，能耗小。
 5.原料已经霉变：颜色变成黑色、土样物原料出现严重霉变,无法压制成合格的颗粒原料，出现霉变后,木屑内的纤维素被微生物分解,无法压制成良好的颗粒,如果非使用不可,建议加入50%以上新鲜的木屑原料混合使用.否则无法压制成合格的颗粒。
 6.纤维状的物料：纤维状的物料应该控制纤维的长度，一般长度不得**过5mm纤维过长容易堵塞喂料系统，烧损喂料系统电机等故障。纤维状的物料应该控制纤维的长度，一般长度不得**过5mm，解决办法一般混合50%左右的木屑原料生产，可以有效的防止喂料系统堵塞问题，不管加入量多少，应该经常检查系统是否出现堵塞故障，防止烧损喂料系统电机等故障发生。

木屑颗粒机的种类及性能分析 
    其实木屑颗粒机设计结构都来源于颗粒机。就目前来说，在国内木屑颗粒机有类：机械式，液压式，螺旋挤压式。
机械式：模具压辊挤压式颗粒机（属于冷挤压）和冲杆冲压式颗粒机（也有液压冲压混合式，部分属于热挤压）等，压块的尺寸直径从30mm-80mm左右，密度大都在0.8-1.3每立方米之间。800型木屑颗粒机液压式：则比较简单，目前的液压式（也叫打捆机）大部分都是大捆，尺寸都较大，小的也在40cm×20cm×20cm左右，密度大都在0.4-0.7之间。

同一款木屑颗粒机，产量有大有小，为何？生物质新能源行业迅速发展，木屑颗粒机已被越来越多的人所熟识。也有很多人审时度势，抓住了这个行业的机遇， 从事了木屑颗粒的生产。当然，厂家不同，生产的木屑颗粒机质量和标准也不一样，往往很多客户带料来厂家试机的时候产量很高，但是把设备买回去自己生产就会产量过低。那么问题来了，同样的设备，出现了产量不一的现象，为何？
影响木屑颗粒机出料的因素
1、颗粒机新模具的研磨很重要。新模具有一定的磨合期，需要用油料研磨。一般情况下木屑的水分应控制在10-15%之间，调整压轮与模具之间的间隙，使其达到佳状态，调整完压轮后固定螺栓一定要拧死。
2、物料的尺寸和含水量。木屑颗粒机能实现均匀出料的物料尺寸必须小于颗粒的直径，颗粒直径在6-8毫米，物料尺寸要小于它，另原材料水分必须在10-15%之间，水分过大或偏小都会影响颗粒的产量。
3、选择合适的木屑颗粒机模具压缩比，不同的物料对应不同模具的压缩比，在厂家试机时就能确定好压缩比，关键问题是您买回设备后不要轻易更换物料。如果更换了物料，压缩比就变了，对应的模具就要换。出料有时出，有时不出，可能跟木屑颗粒机模具的老化程度有关，这要及时更换合适的模具。型号产量不同，模具寿命也不一样。以560型颗粒机为例，它的模具寿命在1000小时左右。

木屑颗粒机的故障主要有以下几个方面：1.产量过低（甚至不出粒）；2、颗粒中含粉过多；3、颗粒表面粗糙；4、响声异常；5、突然停车。
 
   1、产量过低,甚至不出料.
　　故障原因:模具初次使用,模具孔光洁度差;压辊或模具老化,磨损严重;物料含水率过高或者过低;压辊与模具间隙过大;三角带老化或打滑.
　　解决方案:
　　用含油料研磨润滑,工作一段时间产量即提高;更换压轮或模具;调节物料水分;调紧压轮螺栓;更换皮带.
　　2、颗粒中含粉较多.
　　故障原因:含水率低;压辊模具磨损严重.
　　解决方案:提高含水率;更换新模具.
　　3、颗粒表面粗糙.
　　故障原因:含水率过大;模具初次使用
　　解决方案:减少含 水率;用油料反复研磨
　　4、响声异常.
　　故障原因:落入硬质杂物;轴承损坏;螺丝松动
　　解决方案:停机清理;更换轴承;紧因螺丝
　　5、突然停机.
　　故障原因:设备负荷过大(保险丝熔断);机腔内落入异物;电压低或者电机功率不够
　　解决方案:适当加大压辊与模具间隙;停机清理异物;更换电线或者电机 .
序号 故障现象 故障原因 排除方法
1 物料能正常进入压制室，但压不出粒 1．  模孔堵塞
2．  物料水分太多或太少
3．  压辊间隙太大
4．  喂料刮板损坏
5．  压辊轴承损坏 1．  用相应钻头打通模孔
2．  正确调整水份
3．  调整压辊间隙
4．  更换喂料刮板
5．  更换压辊轴承
2 无原料进入压制室 1．    存料斗积料
2．    喂料绞龙堵塞 1．    破拱
2．    抽出绞龙清理
3 安全销折断 压制室内进入硬质异物 清除异物，更换安全销
4 主机起动不起 1．    压制室内积料未清除
2．    电路有毛病 1．    清除积料
2．    排除电路故障
5 压辊有串动现象 主轴后压盖上蝶形弹簧失效或压盖紧定螺钉松动 1．    拧紧紧定螺钉
2．    更换蝶形弹簧
6 噪音，振动剧烈 1．    轴承磨损失效
2．    环模与压辊磨损严重
3．    环模与压辊间隙太小
4．    调质器或绞龙内有异物
5．    有小硬质异物被压入模孔内 1．    更换轴承
2．    更换环模与压辊
3．    调整间隙
4．    抽出绞龙轴或调质轴清理
5．    清除环模内异物
7 产量达不到要求 1．    颗粒成型不高
2．    原料配比有问题
3．    环模孔堵塞
4．    环模与压辊磨损
5．    电流未达额定值 1．    合理调整原料水份
2．    调整原料配比
3．    清理环模内异物
4．    更换环模与压辊
5．    增加喂料绞龙转速，加大进料量。
8 颗粒中含粉过多 1 .     含水率低； 
2 .     平模过度磨损、厚度过小。 1 .     提高含水率；
2 .     更换新平模。
9 颗粒表现粗糙 1 .     含水率高；
2 .     平模初次使用。 1 .     降低含水率；
2 .     用含油料反复研磨。
10 颗粒有轴向裂纹或径向裂纹现象 1.    可调质温度达不到;
2.     物料熟化程度较差. 1.    提高调质温度,增加调质时的蒸汽量；
2.    切刀位置离较远且钝，使颗粒被碰短或撕裂而非切断；
11 颗粒料长短不一 1.    切刀距离；
2.    分料偏转刮位置； 1.应调整切刀距离或调整分料偏转刮位置
12 突然停车 1 .     负荷过大（甚至保险丝熔断）；
2 .     有异物进入腔内。 1 . 适当加大压辊与平模间隙更换保险丝；
2 . 停机清除异物。
13 漏油 油封损坏 更换油封

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