天津震动去铸造应力 振动时效标准

金属构件在机械加工过程中会产生导致尺寸精度和稳定性降低的余应力，目前普遍采用热时效和传统振动时效（即亚共振时效）消除余应力。每吨工件热时效费用至少500元，消耗180千克标准煤，排放410千克二氧化碳和13千克二氧化硫。这样一个成本高、能耗大、污染严重的传统工艺竟然沿用至今。而传统振动时效噪音大、振型单一、效果欠佳、处理范围受限、操作繁琐、操作者需有丰富的工艺经验，特别对于高刚性、高固有频率的工件更是传统振动时效的禁区。
概括起来讲振动时效的工艺过程分四步进行：
步：首先用弹性橡胶垫将要时效处理的工件在其节线附近支撑起来，并将激振器用弓形卡具卡紧在工件振动时的波峰处，将测试工件振动情况的传感器用磁坐吸紧在工件上，并用电缆线将激振器、传感器和控制器连接起来，这一步又称为准备过程。
第二步：振动时效设备以扫描的方式自动检测出被时效处理工件的固有共振频率和应该给工件振动能量的大小，这一步又称为振前扫描。
第三步：振动时效设备以第二步测得参数为依据自动确定出对工件进行振动处理的振动频率，并对工件进行振动时效处理，在处理过程中随时检测振动参数和工件残余应力的变化，而残余应力不再消除时即适时停止处理过程，这一步又称为振动处理过程。
第四步：振动处理完毕后，振动时效设备自动对被时效处理工件的参数进行再一次检测，以便依据JB/T5926-91或JB/T10375-2002标准，对振动时效进行判定。这一步又称为时效效果检测过程或振后扫描。
振动时效工艺实际上是指对工件的几个振动时效参数的确定，振动时效的几个主要参数是：振动频率、振动时间、动应力、工件的振型（用来确定工件的支撑位置，激振器和传感器的装夹位置），下面将对这几个参数进行较为详细的说明。
一、 振动频率的确定
在共振状态下，可用小的振动能量，使工件产生的振幅，得到的动应力和动能量，从而使工件中的残余应力消除的更彻底，工件获得的尺寸稳定性效果更好。
振动时效中的共振状态，是在外部激振器激振力的持续作用下，零件处于“受迫振动”时的一个状态。它的条件是激振频率接近工件的固有频率，这时振动特性中的振幅—频率曲线出现一个峰值，振幅的陡然对振动时效产生附加动应力有利。
工件在振动时效时是一个振动体，它与其支撑用的弹性橡胶垫和激振器组成为一个振动系统，当该系统进行自由振动时，根据振动学原理，它的共振频率仅与系统本身的质量、刚度和阻尼有关。这个频率是由系统固有性质所决定的，称为固有频率。

振动时效技术具有节能、节省费用、方便简单、省时省力、减少污染等突出优点，因此受到国内外的广泛重视。生产办公室也将该项技术的推广应用列入了“八五规划”，“九五规划”列为重点新技术推广项目，二000年国家经贸委列出二十五项重点推广的典型案例之一。振动时效是对机械制造业传统的自然时效和热时效方法的革命。
“振动时效技术”，国外称“Vibratory Stress Relidf Method”简称“VSR”）。它包括振动消除应力技术，振动焊接技术，振动铸造技术及用振动提高焊接构件及轴类构件疲劳寿命技术等项内容。在调整构件残余应力的技术领域中，振动时效技术完全可以代替原有的热时效工艺，因其应用面广，技术潜力大，而具有重大的经济和社会效益。
近二十年来，振动消除应力技术的研究和应用，在我国取得了飞速的发展。在此期间，经国内许多单位的共同努力，在振动时效机理、振动时效工艺技术和应用研究方面，取得了突破性的成果，制定了我国关于振动时效方面的国家行业标准“*共和国机械行业标准JB/T5926-2005”，了该项技术的应用和设备的生产，推动了该项技术的广泛应用，为我国经济建设做出了较大的贡献。
振动时效在西方发达国家，由于基础工业比较成熟，运用比较成熟。国内是近二十年由于电机技术和控制技术的发展，振动时效设备才能够满足机械构件消除应力要求，但由于振动时效涉及材料力学、振动学、金属物理学等多学科，相对而言工艺上比热时效复杂的多，而国内的参考书较少，应广大从事时效技术工作人员的要求，编者结合国内外焊接、铸造、锻造、机械加工领域里学者的核心理论，注重于通俗易懂，简单实用原则，编写了本书，该书适用于从事残余应力消除工作的工程技术人员，对振动时效技术的了解和运用。也可作为大专院校相关的师生的教学参考教材

振动时效：
  3.振动时效，在国外称之为“VSR”技术，它是在激振器的周期性外力（激振力 ）的作用下，使被处理的工件产生共振，并通过这种共振方式将一定的振动能量传递到工件的所有部位，使工件内部发生微观的塑性变形—被歪曲的晶格逐渐恢复平衡状态。位错重新滑移并钉扎，从而使工件内部的残余应力得以消除和均化，终防止工件在加工和使用过程中变形和开裂，保证工件尺寸精度的稳定性。

热时效
     热时效是将构件由室温缓慢.均匀加热至550℃左右，保温4—8小时，再严格控制降温速度至150℃以下出炉。
热时效工艺要求是严格的，如要求炉内温度差不大于±25℃，升温速度不大于50℃/小时，降温速度不大于20℃/小时。炉内温度不许超过570℃，保温时间也不易过长，如果温度高于570℃，保温时间过长会引起石墨化使构件强度降低。如果升温速度过快，构件在升温中薄壁处升温速度比厚壁处快的多，构件各部分的温差急剧增会造成附加温度应力。如果附加应力与构件本身的残余应力叠加超过强度极限，就会造成构件开裂。热时效降温不当，会使时效效果大为降低，甚至产生与原残余应力相同的温度应力（二次应力），并残留在构件中，从而破坏了已取得的热时效效果。       
降温速度对消除残余应力的影响 
  降低温度速度   ℃/小时  残余应力消除的百分数（%）
   130 6—27
   50 40—50
    30 60—85
注：炉内温度差不大于25℃
热时效存在的问题：  建窑占地面积大，费用高（每立方米1—1.2万元）。   热时效能耗高，生产成本高。 热时效炉内温度不均匀，升降温速度无法严格控制。
热时效工件在炉内不同位置消除应力的测试结果
序号 工件在炉内的位置 残余应力的大小（kgf /mm²） 残余应力消除的百分比（%）
  时效前     时效后 
  σ 1 σ 2 σ 1 σ 2 σ 1 σ 2 平  均
1 炉后端 10.4 7.9 6.6 6.2 36.7 21.4 29.1
2 炉中部 10.4 7.9 5.1 1.6 51.2 79.6 65.4
3 炉门处 10.4 7.9 9.1 8.1 12.6 -2.4 5.1
可见：同一炉内，热时效消除应力不均匀。
4)热时效劳动强度大，污染严重，目前大部已被振动时效代替。
超声波时效法是国外较流行的焊后处理、表面局部强化和消除余应力的方法。该方法首先在前苏联的乌克兰延生，于二十世纪六十年代在美国得到迅速发展，在第十三届国际焊接学会上被公认为是提高焊接结构疲劳性能方法，并在发达国家迅速得以推广应用，经过半个多世纪的发展，超声波时效处理的工艺及设备已日趋完善，该方法的执行机构轻巧，使用灵活方便、噪音小、效率高、成本低、节能、无污染。

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