河源工厂废气处理 **废气处理

VOC废气处理技术：
当前，VOC废气处理技术主要包括热破坏法、变压吸附分离与净化技术、吸附法和氧化处理方法等。
1热破坏法
热破坏法是指直接和燃烧**气体，也就是VOC，或利用合适的催化剂加快VOC的化学反应，终达到降低**物浓度，使其不再具有危害性的一种处理方法。
热破坏法对于浓度较低的**废气处理效果比较好，因此，在处理低浓度废气中得到了广泛应用。这种方法主要分为两种，即直接火焰燃烧和催化燃烧。直接火焰燃烧对**废气的热处理效率相对较高，一般情况下可达到 99%。而催化燃烧指的是在催化床层的作用下，加快**废气的化学反应速度。这种方法比直接燃烧用时较少，但是如果离开催化剂，则无法发挥作用。现阶段，可作为催化剂使用的大都是金属、金属盐。这两种催化剂的催化效果虽说比较好，技术也已经相当成熟，但是其价格却比较高，所以处理成本也就比较高。近年来，催化剂研制多集中在非贵金属催化剂方向，**了比较大的进展。
此外，在催化**废气过程中，还需要有催化剂的载体，其起着提高催化活性和稳定性的重要作用。当前，多以陶瓷作为催化剂载体，但在未来的催化剂研究当中，应加快研发活性催化剂及其载体。
2吸附法
**废气中的吸附法主要适用于低浓度、高通量**废气。现阶段，这种**废气的处理方法已经相当成熟，能量消耗比较小，但是处理效率却非常高，而且可以彻底净化有害**废气。
但是这种方法也存在一定缺陷，它需要的设备体积比较庞大，而且工艺流程比较复杂;如果废气中有大量杂质，则容易导致工作人员中毒。所以，使用此方法处理废气的关键在于吸附剂。当前，采用吸附法处理**废气，多使用活性炭，主要是因为活性炭细孔结构比较好，吸附性比较强。
此外，经过氧化铁或臭氧处理，活性炭的吸附性能将会较好，**废气的处理将会较加安全和有效。
3生物处理法
从处理的基本原理上讲，采用生物处理方法处理**废气，是使用微生物的生理过程把**废气中的有害物质转化为简单的无机物，比如CO2、H2O和其它简单无机物等。这是一种无害的**废气处理方式。
一般情况下，一个完整的生物处理**废气过程包括3个基本步骤：a) **废气中的**污染物首先与水接触，在水中可以迅速溶解;b) 在液膜中溶解的**物，在液态浓度低的情况下，可以逐步扩散到生物膜中，进而被附着在生物膜上的微生物吸收;c) 被微生物吸收的**废气，在其自身生理代谢过程中，将会被降解，终转化为对环境没有损害的化合物质。
4变压吸附分离与净化技术
变压吸附分离与净化技术是利用气体组分可吸附在固体材料上的特性，在**废气与分离净化装置中，气体的压力会出现一定的变化，通过这种压力变化来处理**废气。
PSA 技术主要应用的是物理法，通过物理法来实现**废气的净化，使用材料主要是沸石分子筛。沸石分子筛，在吸附选择性和吸附量两方面有一定优势。在一定温度和压力下，这种沸石分子筛可以吸附**废气中的**成分，然后把剩余气体输送到下个环节中。在吸附**废气后，通过一定工序将其转化，保持并提高吸附剂的再生能力，进而可让吸附剂再次投入使用，然后重复上步骤工序，循环反复，直到**废气得到净化。
近年来，该技术开始在工业生产中应用，对于气体分离有良好效果。该技术的主要优势有：能源消耗少、成本比较低、工序操作自动化及分离净化后混合物纯度比较高、环境污染小等。使用该技术对于回收和处理有一定**的气体效果良好。
5氧化法
对于有毒、有害，而且不需要回收的VOC，热氧化法是适合的处理技术和方法。氧化法的基本原理：VOC与O2发生氧化反应，生成CO2和H2O，化学方程式如下：
aCxHyOz+bO2→cCO2+dH2O
从化学反应方程式上看，该氧化反应和化学上的燃烧过程相类似，但其由于VOC浓度比较低，在化学反应中不会产生肉眼可见的火焰。一般情况下，氧化法通过两种方法可确保氧化反应的顺利进行：a) 加热。使含有VOC的**废气达到反应温度;b) 使用催化剂。如果温度比较低，则氧化反应可在催化剂表面进行。所以，**废气处理的氧化法分为以下两种方法：
a) 催化氧化法。现阶段，催化氧化法使用的催化剂有两种，即贵金属催化剂和非贵金属催化剂。贵金属催化剂主要包括Pt、Pd等，它们以细颗粒形式依附在催化剂载体上，而催化剂载体通常是金属或陶瓷蜂窝，或散装填料;非贵金属催化剂主要是由过渡元素金属氧化物，比如MnO2，与粘合剂经过一定比例混合，然后制成的催化剂。为有效防止催化剂中毒后丧失催化活性，在处理前必须彻底清除可使催化剂中毒的物质，比如Pb、Zn和Hg等。如果**废气中的催化剂毒物、遮盖质无法清除，则不可使用这种催化氧化法处理VOC;
b) 热氧化法。热氧化法当前分为三种：热力燃烧式、间壁式、蓄热式。三种方法的主要区别在于热量回收方式。这三种方法均能催化法结合，降低化学反应的反应温度。
技术的发展方向。
热力燃烧式热氧化器，一般情况下是指气体焚烧炉。这种气体焚烧炉由助燃剂、混合区和燃烧室三部分组成。其中，助燃剂，比如天然气、石油等，是燃料，在燃烧过程中，焚烧炉内产生的热混合区可对VOC废气预热，预热后便可为**废气的处理提供足够空间、时间，终实现**废气的无害化处理。
在供氧充足条件下，氧化反应的反应程度——VOC去除率——主要取决于“三T条件”：反应温度(Temperat)、时间(Time)、湍流混合情况(Turbulence)。这“三T条件”是相互联系的，在一定范围内，一个条件的改善可使另外两个条件降低。热力燃烧式热氧化器的缺点在于：燃料价格高，导致装置操作费用比较高。
间壁式热氧化器指的是在热氧化装置中，加入间壁式热交换器，进而把燃烧室排体的热量传送给氧化装置进口处温度比较低的气体，预热完成后便可促成氧化反应。现阶段，间壁式热交换器的热回收率可达85%，因此大幅降低了燃料的消耗。一般情况下，间壁式热交换器有三种形式：管式、壳式和板式。由于热氧化温度必须控制在800 ℃～1 000 ℃范围内，因此，间壁式热交换必须由不锈钢或合金材料制成。所以间壁式热交换器的造价相当高，而这也是其缺点所在。此外，材料的热应力也很难消除，这是间壁式热交换的另外一个缺点。
蓄热式热氧化器，简称为RTO，在热氧化装置中计入蓄热式热交换器，在完成VOC预热后便可进行氧化反应。现阶段，蓄热式热氧化器的热回收率已经达到了95%，且其占用空间比较小，燃料的消耗也比较少。由于当前的蓄热材料可使用陶瓷填料，其可处理腐蚀性或含有颗粒物的VOC气体。
现阶段，RTO装置分为旋转式和阀门切换式两种，其中，阀门切换式是常见的一种，由2个或多个陶瓷填充床组成，通过切换阀门来达到改变气流方向的目的。
6液体吸收法
液体吸收法指的是通过吸收剂与**废气接触，把**废气中的有害分子转移到吸收剂中，从而实现分离**废气的目的。这种处理方法是一种典型的物理化学作用过程。**废气转移到吸收剂中后，采用解析方法把吸收剂中有害分子去除掉，然后回收，实现吸收剂的重复使用和利用。
从作用原理的角度划分，此方法可分为化学方法和物理方法。物理方法是指利用物质之间相溶的原理，把水看作吸收剂，把**废气中的有害分子去除掉，但是对于不溶于水的废气，比如苯，则只能通过化学方法清除，也就是通过**废气与溶剂发生化学反应，然后予以去除。
7冷凝回收法
在不同温度下，**物质的饱和度不同，冷凝回收法便是利用**物这一特点来发挥作用，通过降低或提高系统压力，把处于蒸汽环境中的**物质通过冷凝方式提取出来。冷凝提取后，**废气便可得到比较高的净化。其缺点是操作难度比较大，在常温下也不容易用冷却水来完成，需要给冷凝水降温，所以需要较多费用。这种处理方法主要适用于浓度高且温度比较低的**废气处理。
**废气处理除上述处理方法之外，还包括高温及触媒燃烧法、活性炭吸附法、臭氧分解法和电化学氧化法等。这些方法均适用于**废气处理，但具体采用何种方法，则取决于废气浓度、设备装置和环境温度等条件。此外，还需要考虑操作人员的操作水平。

废气处理有哪些治理方法？
1冷凝回收法
冷凝回收法是把废气直接导入冷凝器或先经吸附吸收后，解析的浓缩废气导入冷凝器，冷凝液经分离可回收有**的**物的一种方法。
2吸收法
吸收法可分为化学吸收及物理吸收，由于**废气中含有大量的“三苯”气体，化学活性低，一般不能采用化学吸收。
物理吸收是废气中一种或几种组分溶解于选定的液体吸收剂中，这种吸收剂应具有与吸收组分有较高的亲和力，低挥发性，同时还应具有较小的挥发性，吸收液饱和后经加热解吸再冷却重新使用。
3直接燃烧法
直接燃烧法是利用燃气或燃油等燃料燃烧放出的热量将混合气体加热到一定温度(700～800℃)，驻留一定的时间(0.3～0.5秒)，使可燃的有害物质进行高温分解变为无害物质的一种方法。
4热力燃烧法
热力燃烧是指把废气温度提高到可燃气态污染物的温度，使其进行全氧化分解的过程。
5催化燃烧法
催化燃烧是在催化剂的作用下，将废气中的有害可燃组分完全氧化为二氧化碳和水的过程。
6活性炭吸附法
活性炭吸附是将**废气由排气风机送人吸附床，**废气在吸附床被活性炭吸附剂吸附而使气体得到净化，净化后的气体排向大气即完成净化过程。
7生物法
生物法是微生物将**成分作为碳源和能源，并将其分解为CO2和H2O过程的一种方法。
8等离子体分解法
等离子体分解法是在外加电场的作用下，介质放电产生的大量携能电子轰击污染物分子，引发了一系列复杂的物理、化学反应，从而使污染物得以降解去除的一种废气治理方法。

废气处理工艺：
1、冷凝回收法
冷凝回收法是把废气直接导入冷凝器或先经吸附吸收后，解析的浓缩废气导入冷凝器，冷凝液经分离可回收有**的**物的一种方法。
优点：冷凝法主要用于高沸点和高浓度的VOC污染气体的回收,适用的浓度范围>5%（体积），其流程简单、回收率高。
缺点：该法需要有附设的冷冻设备，投资大、能耗高、运行费用大，同时冷凝后尾气仍然含有一定浓度的**物，二次污染严重，因此对低浓度尾气治理本法很少使用。
2、吸收法
吸收法可分为化学吸收及物理吸收，由于**废气中含有大量的“三苯”气体，化学活性低，一般不能采用化学吸收。
物理吸收是废气中一种或几种组分溶解于选定的液体吸收剂中，这种吸收剂应具有与吸收组分有较高的亲和力，低挥发性，同时还应具有较小的挥发性，吸收液饱和后经加热解吸再冷却重新使用。
优点：适合于温度低、中高浓度的废气，能够有选择性地吸收硫化氢等废气，工艺流程简单，且不需外加蒸汽和外加其他热源。
缺点：需配备加热解析冷凝等回收装置，装机体积大、投资较大，同时还存在二次污染，净化效果不理想。
3、直接燃烧法
直接燃烧法是利用燃气或燃油等燃料燃烧放出的热量将混合气体加热到一定温度(700～800℃)，驻留一定的时间(0.3～0.5秒)，使可燃的有害物质进行高温分解变为无害物质的一种方法。
优点：直接燃烧法工艺简单、设备投资小，适用高浓度、小风量的废气治理。
缺点：能耗大，运行成本较高；运行技术要求高，不易控制与掌握，在国内基本未获推广。
4、热力燃烧法
热力燃烧是指把废气温度提高到可燃气态污染物的温度，使其进行全氧化分解的过程。
优点：适用于可燃**物质含量较低的废气的净化处理，燃烧净化处理技术中热效率很高，设备使用寿命长，抗老化，耐腐蚀。
缺点：设备较大，运输不便；设备价格高，运行成本高；对于含硫、卤素**物废气处理效果较差。
5、催化燃烧法
催化燃烧是在催化剂的作用下，将废气中的有害可燃组分完全氧化为二氧化碳和水的过程。
优点：催化燃烧器净化率高、工作温度低、能量消耗少、对可燃组分浓度和热值限制少，操作简便和安全性好。
缺点：有的气体燃烧条件苛刻，需高温、高空和高水蒸气分压，因此催化剂必须具备较高的活性、高热稳定性和较高的水热稳定性，以及一定的抗中毒能力。
6、活性炭吸附法
活性炭吸附是将**废气由排气风机送人吸附床，**废气在吸附床被活性炭吸附剂吸附而使气体得到净化，净化后的气体排向大气即完成净化过程。
优点：吸附率高，运行能耗低，费用成本低，安全可靠，适用于有爆炸的危险场所，吸附剂可以回收，节能环保。
缺点：不耐高温，在湿润的条件下不能保持很好的吸附能力；易燃，较快达到饱和吸附而失去效用；产生二次固体或液体污染物。
7、生物法
生物法是微生物将**成分作为碳源和能源，并将其分解为CO2和H2O过程的一种方法。
优点：设备简单、投资少、运行费用低、**次污染，处理VOCs废气效果理想。
缺点：反应装置占地面积大、反应时间较长。
8、等离子体分解法
等离子体分解法是在外加电场的作用下，介质放电产生的大量携能电子轰击污染物分子，引发了一系列复杂的物理、化学反应，从而使污染物得以降解去除的一种废气治理方法。
优点：工艺简洁，低耗节能，设备材料抗氧化强，抗腐蚀，使用寿命长，能去除含有挥发性**物、无机物、硫化氢、氨气等主要污染物的废气。
缺点：等离子体技术在废弃物处理过程中，所要求的真空环境，带来了一定的技术难题，现在还是在处于研究阶段，目前很多研究只针对单一的污染物。
9、UV紫外法
UV紫外法是利用特制的高能高臭氧UV紫外线光束照射废气，改变废气的分子结构，使**或无机高分子废气化合物分子链在高能紫外线光束照射下，降解转化成低分子化合物的方法。
优点：占地面积小，运行成本较低，设备投资较低。
缺点：去除效率低，可处理的气体种类较少。
10、生物滴滤法
生物滴滤法是将废气经过去尘增湿或降温等预处理工艺后，从滤床底部由下向上穿过由滤料组成的滤床，废气由气相转移至水—微生物混和相，通过固着于滤料上的微生物代谢作用而被分解掉的一种方法。
优点：处理费用低，工艺流程简单，生态环保。
缺点：占地面积大，填料需定期更换，过程不易控制，运行一段时间后容易出现问题，对疏水性和难生物降解物质的处理还存在较大难度。

废气治理的方法：
1、吸附﹑脱附行程短，速度快，脱附﹑再生耗能低。活性炭对**气体吸附量比普通颗粒状活性炭(GAC)大几倍至几十倍，对无机气体也有很好的吸附能力，并能保持较高的吸附脱附速度和较长的使用寿命。如用水蒸气加热10-30分钟，即可完全脱附，耐热性能好，在惰性气体中耐高温1000℃以上，在空气中着火点达450℃以上。
2、比表面积大，有效吸附量高。由于同样重量的活性炭的表面积是煤质活性炭颗粒的近十倍，所以需要填充的活性炭的重量非常小，然而吸附效率却非常高，东莞环评公司根据所处理废气的**气体含量和其它物理特性的不同，吸附效率在85%至98%之间，多级吸附工艺可以达到**,远远**普通活性碳颗粒吸附法的吸附率88%，而且体积及总重量也都很小。
3、形状可变，使用方便。有柱状，球形颗粒，所以更换起来非常方便，不会对人体造成任何危害。
4、可根据需要生产出具有性能的活性炭;强度好，不会造成二次污染。

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