常州紧固件拉力维氏硬度检测单位

螺栓扭矩检测其实也就是螺栓的拧紧质量检测，扭矩作为螺栓检测的重大项目，对螺栓联接强度、装拆性能、互换性能、紧固性能、安全性能、可靠性能等有着直接的影响。很多由于螺栓断裂产生的工程事故，可能都是因为扭矩不达标产生的断裂现象。根据GB/T16823.32010《紧固件扭矩-夹紧力试验》，螺栓扭矩检测项目主要就是针对紧固扭矩、螺纹扭矩、支撑面摩擦扭矩、夹紧力、转角等的测量。而其代表紧固性能的指标则是摩擦系数、总摩擦系数、螺纹摩擦系数、支承面摩擦系数、屈服夹紧力、屈服紧固扭矩、转角和极限夹紧力等这些指标。
高强度螺栓在生产上全称叫高强度螺栓连接副，一般不简称为高强螺栓。
根据安装特点分为：大六角头螺栓和扭剪型螺栓。其中扭剪型只在10.9级中使用。
根据高强度螺栓的性能等级分为：8.8级和10.9级。其中8.8级仅有大六角型高强度螺栓，在标示方法上，小数点前数字表示热处理后的抗拉强度；小数点后的数字表示屈强比即屈服强度实测值与极限抗拉强度实测值之比。8.8级的意思就是螺栓杆的抗拉强度不小于800MPa，屈强比为0.8；10.9级的意思就是螺栓杆的抗拉强度不小于1000MPa，屈强比为0.9。
普通螺栓与高强螺栓区别
普通螺栓可重复使用，高强螺栓不可重复使用。
高强螺栓一般由高强钢材制成（45号钢(8.8s),20MmTiB(10.9S)，是预应力螺栓,摩擦型用扭矩扳手施加规定预应力,承压型拧掉梅花头。普通螺栓一般由普通钢材(Q235)制成，只需拧紧即可。
普通螺栓一般为4.4级、4.8级、5.6级和8.8级。高强螺栓一般为8.8级和10.9级，其中10.9级居多。

保证载荷试验由两个主要程序组成：
1.施加一个规定的保证载荷（如图 ）。
2.测量由保证载荷引起的伸长量。按表7或表9给出的保证载荷,在拉力试验机上对试件施加轴向载荷,并保持15S.承受载荷又未旋合的螺纹长度应为一倍螺纹直径(1d )。
3.为符合保证载荷试验要求施加载荷后的螺栓螺钉或螺柱的长度应与加载前的相同,
其误差±12.5um为允许的测量误差.
4.为避免试件承受横向载荷,试验机的夹头应能自动定心.试验时,夹头的移动速度不应超过3/min。
5.受某些不确定因素,如直线度和螺纹对中性(加大测量误差)的影响,次施加保证载荷时,
可能导致紧固件产生明显的伸长。在这种情况下，可使用比规定值的3%载荷进行第二次保证载荷试验。
如果施加这种载荷后与加载前的长度相同（误差±12.5um以内）则应认为符合要求。

一、主要测试内容：
强度、硬度、刚性、塑性和韧性等。
二、主要检测项目：
弯曲试验：弯曲、反复弯曲
拉伸试验：高温、室温、低温拉伸试验
硬度实验：洛氏硬度试验、布氏硬度试验、维氏硬度试验
冲击试验：室温冲击试验、低温冲击试验、高温冲击测试
压缩试验：压缩屈服点，抗压强度，规定非比例压缩应力，规定总压缩应力，压缩弹性模量
焊接件机械性能测试：变形，断裂，粘连，蠕变，疲劳等
紧固件机械性能测试：拉伸试验，保证载荷，楔负载试验，扭矩试验，扩孔试验，扭矩系数，抗滑移系数等。
性能测试：拉断荷重，应力松弛试验，镀锌量测试，附着力测试，浸铜试验等。
其他：金属粉末防爆性检测、弹性模量、扭矩系数、导热系数、失效分析、盐雾试验、疲劳测试、SN曲线、金相分析、无损探伤、断裂伸长率、磁粉探伤、线膨胀系数等。

试验注意事项：
1、夹具应能够自动对中，测试速度≤3/min。
2、保持时间上的区别GB中是15S。
3、测试长度时应为球锥接触。
4、测试前后的长度应该是相同的，误差为±12.5μm。
5、如果次试验长度产生明显伸长，那可以以规定值大3％的载荷在测一次，
测试前后的长度偏差不能超过±12.5μm。
主要检测项目：
钢材力学检测：对钢结构所使用的钢材力学性能进行检测，如拉伸、弯曲、冲击、硬度等。
物理性能：强度、韧性、塑性、拉伸、压缩、弯曲、镀层厚度、剪切试验、扩口试验、熔点、密度、
卷边测试、耐久性、杯突试验、金属盐雾试验、洛式硬度、维氏硬度、布氏硬度、显微硬度、梯度硬度等；
紧固件力学检测：对钢结构所使用的紧固件力学性能进行检测，如抗滑移系数、轴力等。
金相分析：焊接金相检验、铸铁金相检验、热处理质量检验、各种金属制品及原材料显微组织检验及评定
、铸铁、铸钢、有色金属、原材低倍缺陷检验、金属硬度(HV、HRC、HB、HL)测定、晶粒度评级、
非金属夹杂物含量测定、脱碳层/渗碳硬化层深度测定等。
化学成分：对钢结构所使用的钢材进行化学成分分析。
金属的成分分析：未知牌号的，不锈钢的等级判定，主要检测项目：C、S、P、Mn、Si、Cr、Ni、Cu、Mo、V、Ti、Al、W、Nb、B；不锈钢：C、S、P、Mn、Si、Cr、Ni、Cu、Mo、Ti、Al、W(本测试同样应用于各类水质，土壤，矿物，废弃物，纺织品，化妆品，橡塑材料等金属元素的检测)等等。

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