德阳电镀镍表面处理 电镀镀镍

在电镀行业中电镀镍运用也是很广泛的，但是缺点也是很明显的，其中主要的缺点是在预处理不好的时候，包含的金属杂质、硼酸含量少，还有镀液温度过低都会导致镀镍层出现针孔，所以镀液的维护和严格的工艺控制是关键。
电镀镍时常见的问题以及如何有效的解决方法：
1） 麻点（针孔）
麻点（针孔）是有机污染的结果。大坑通常表明石油污染应该分解并用碳处理。如果混合不好，气泡不能被排出，并且会形成麻袋（针孔）。可以使用润湿剂来降低效果。
2） 粗糙（毛刺）
粗糙度是指如果溶液是脏的，如果值太高，则可以校正，并且容易形成氢氧化物沉淀，这是应该控制的；如果电流密度过高，阳极泥和补给水不纯，则在严重的情况下会产生粗糙度（毛刺）。
3） 低附着力
如果不活化铜涂层，铜和氧化镍之间的粘附性差，涂层就会脱落。如果电流中断，镍镀层会自行剥落；如果温度过低，也会剥落。
4） 涂层脆，焊接性差
当涂层弯曲或磨损到一定程度时，通常会出现涂层的脆性，表明存在有机或重金属污染。过量的添加剂会增加涂层中有机物和分解产物的含量，这是有机污染的主要来源。可以用活性炭处理，也可以用电解等方法去除重金属杂质。
5） 涂层颜色变暗不均匀
涂层的颜色变暗和不均匀表明有金属污染。一般来说，镀铜之后是镀镍，所以与人接触的铜溶液是主要的污染源。把吊杆上的铜溶液降到是很重要的。为了消除镀镍液中的金属污染，采用波纹钢板作为阴极，在电流密度为02-0.5a/dm2的条件下进行电解处理。前处理不好，底涂不好，电流密度太小，主盐浓度太低，导电接触不良都会影响涂层颜色。
6） 涂层焦烧
硼酸缺乏、金属盐浓度低、工作温度过低、电流密度过大、pH值过高或搅拌不足都是造成涂层烧焦的可能原因
7） 低沉积速率或低电流密度会导致低沉积速率。
8） 涂层起泡或剥落
当预处理不好、断电时间过长、有机杂质污染、电流密度过高、温度过低、pH值过高或过低、杂质影响严重时，可能发生起泡或剥落。
9） 阳极钝化
缺少氯化镍、阳极面积过小、电流密度过大都会导致阳极钝化。

不合格的电镀镍层补镀方法：
因为在对产品进行真空电镀或者说传统的五金水电镀加工过程中在镀镍生产过程中，当镍层厚度不够，或者产生局部未镀上镍的疵病时，可用补镀法。
先将工件在下列溶液进行阳极处理：
的添加剂量
750g/L
甘油的添加剂量
60g/L
铬酐的添加剂量
50g/L
草酸的添加剂量
l0g/L
电镀加工工艺流程中温度的控制范围
l5～25℃
DA具体的参数
0.8～1.2A/dm2
对电镀过程中时间的把握
4～7s
经上述溶液处理后的零件，立即在1：3盐酸中浸l～3s，这主要是为了洗去可能附着在工件上的铬酸，再进行水洗后，迅速置于氰化镀铜溶液槽中镀铜。
DK具体参数
0.1～O.2A/dm2
时间准确度
5～lOmin
真空电镀铜后的工件再经过水洗，并浸30-50g/L的稀，水洗后立即入镀镍槽，按原工艺条件补镀镍。补镀时间可根据所需厚度而定。

电镀镍镀层起泡或起皮：镀前处理不良、中间断电时间过长、有机杂质污染、电流密度过大、温度太低、PH值太高或太低、杂质的影响严重时会发生起泡或起皮现象。

电镀镍镀层发暗和色泽不均匀：说明有金属污染。因为一般都是先镀铜后镀镍，镀层发暗和色泽不均匀。所以带入的铜溶液是主要的污染源。重要的要把挂具所沾的铜溶液减少到水平。为了除去槽中的金属污染，采用波纹钢板作阴极，0.120.50A/d㎡的电流密度下，电解处理。前处理不良、底镀层不良、电流密度太小、主盐浓度太低，导电接触不良都会影响镀层色泽。

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