曲靖技术密封定制

特种工程弹性体取代低性能耐油橡胶；对橡胶亮面进行表面处理；通过纳米技术对橡塑材料改性及应用液体橡胶材料，近年都**了一些进展。特别是近期一些新材料应用，对橡塑密封技术起了较大的推动作用。 


        我国在密封件中应用相对较弱的热塑性弹性体(TPE)具有硫化橡胶的物理性能和热塑性树脂的工艺加工性能，成型工艺不需要硫化，因而被作为*三代橡胶。主要品种中的TPO、TPV、TPU在世界已得到广泛应用: TPV在汽车的应用年均增长15%，一般是EPDN和PP的全交联化合物，其综合了高拉伸强度、耐油耐热等性能，可长期耐150℃热油工况条件，可用于替代EPDM生产汽车密封件等制品；TPO目前用的较多的是三元乙丙与聚乙烯组分构成,生产工艺**械共混法和动态硫化法。动态硫化法生产的TPO中。橡胶组分高达60～70%,耐磨性、耐臭氧、撕裂强度高、压缩变形小，综合性能**三元乙丙硫化橡胶。
美国、西欧和亚洲均在继续增建TPO生产装置；TPU兼具有塑料优良的加工性能和橡胶的物理性能，其耐磨、耐低温性、耐辐射性能优良，在汽车、航空航天、医疗卫生、生活用品、军梦镒实刃幸涤τ镁泻艽蠼梗琓PU可广泛用于汽车减震垫、轴衬、轴瓦、轴套、气囊等零部件。

机械密封的故障及处理方法如下：
一、机械密封的故障在零件上的表现：
1、密封端面的故障：磨损、热裂、变形、破损（尤其是非金属密封端面）。
2、弹簧的故障：松弛、断裂和腐蚀。
3、辅助密封圈的故障：装配性的故障有掉块、裂口、碰伤、卷边和扭曲；非装配性的故障有变形、硬化、破裂和变质。
机械密封故障在运行中表现为振动、发热、磨损，终以介质泄漏的形式出现。
二、机械密封振动、发热的原因分析及处理
1、动静环端面粗糙。
2、动静环与密封腔的间隙太小，由于振摆引起碰撞。处理方法：增大密封腔内径或减小转动件外径，至少保证0.75mm的间隙。
3、密封端面耐腐蚀和耐温性能不良，摩擦副配对不当。处理方法：更改动静环材料，使其耐温，耐腐蚀。
4、冷却不足或端面在安装时夹有颗粒杂质。处理方法：增大冷却液管道管径或提高液压。
机械密封泄漏的原因分析及处理
1、静压试验时泄漏
（1）密封端面安装时被碰伤、变形、损坏。
（2）密封端面安装时，清理不净，夹有颗粒状杂质。
（3）密封端面由于定位螺钉松动或没有拧紧，压盖（静止型的静环组件为压板）没有压紧。
（4）机器、设备精度不够，使密封面没有完全贴合。
（5）动静环密封圈未被压紧或压缩量不够或损坏。
（6）动静环V型密封圈方向装反。
（7）如果是轴套漏，则是轴套密封圈装配时未被压紧或压缩量不够或损坏。处理方法：应加强装配时的检查、清洗，严格按技术要求装配。
2、周期性或阵发性泄漏
（1）转子组件轴向窜动量太大。处理方法：调整推力轴承，使轴的窜动量不大于0.25mm。
（2）转子组件周期性振动。处理方法：找出原因并予以消除。
（3）密封腔内压力经常大幅度变化。处理方法：稳定工艺条件。
3、经常性泄漏
（1）由于密封端面缺陷引起的经常性泄漏。
a、弹簧压缩量（机械密封压缩量）太小。
b、弹簧压缩量太大，石墨动环龟裂。
c、密封端面宽度太小，密封效果差。处理方法：增大密封端面宽度，并相应增大弹簧作用力。
d、补偿密封环的浮动性能太差（密封圈太硬或久用硬化或压缩量太小，补偿密封环的间隙过小）。处理方法：对补偿密封环间隙过小的，增大补偿密封环的间隙。
e、镶装或粘接动、静环的接合缝泄漏（镶装工艺差，存在残余变形；材料不均匀；粘接剂不均、变形）。
f、动、静环损伤或出现裂纹。
g、密封端面严重磨损，补偿能力消失。

机械密封冲洗方案及特点
冲洗的目的在于防止杂质集积，防止气囊形成，保持和改善润滑等，当冲洗液温度较低时，兼有冷却作用。冲洗的方式主要有如下：
一、内冲洗
1。正冲洗
（1）特点：利用工作主机的被密封介质，由泵的出口端通过管路引入密封腔。
（2）应用：用于清洁流体，p1稍大于p进，当温度高或有杂质时，可在管路上设置冷却器、过滤器等
2。反冲洗
（1）特点：利用工作主机的被密封介质，由泵的出口端引入密封腔，冲洗后通过管路流回泵入口。
（2）应用：用于清洁流体，且p进<p1<p出，当温度高或有杂质时，可在管路上设置冷却器、过滤器等。< p=""></p1<p出，当温度高或有杂质时，可在管路上设置冷却器、过滤器等。<>
3。全冲洗
（1）特点：利用工作主机的被密封介质，由泵的出口端通过管路引入密封腔，冲洗后再经管路流回泵入口。
（2）应用：冷却效果**前两种，用于清洁流体，且p1与p进和p出相接近时。
二、外冲洗
特点：引入外系统与被密封介质相容的清洁流体至密封腔进行冲洗。
应用：外冲洗液压力应比被密封介质大0.05--0.1MPa，适用于介质为高温或固体颗粒的场合。
冲洗液的流量应保证带走热量，还需满足冲洗的需要，不会产生对密封件的冲蚀。为此，需控制密封腔的压力和冲洗的流速，一般清洁冲洗液的流速应小于5m/s;含有颗粒的浆状液体须小于3m/s，为达到上述的流速值，冲洗液与密封腔压力的差值应<0.5MPa，一般取
0.05--0.1MPa，对双端面机械密封可取0.1--0.2MPa.
冲洗液进入和排出密封腔的孔口位置，应设置在密封端面附近，且应在靠近动环侧，为了防止石墨环被冲蚀或因冷却不均引起温差变形，以及杂质堆积和结焦等，可采用切向引入或多点冲洗。
必要时，冲洗液可以是热水或蒸汽。

安装、运转等引起的故障分析
（1）加水或静压试验时发生泄漏
由于安装不良，机械密封加水或静压试验时会发生泄漏。安装不良有下述诸方面。
a.动、静环接触表面不平，安装时有碰伤、损坏。
b.动、静环密封圈尺寸有误、损坏或未被压紧。
c.动、静环表面有异物夹入。
d.动、静环V形密封圈方向装反，或安装时反边。
e.紧定螺钉未拧紧，弹簧座后退。
f.轴套处泄漏，密封圈未装或压紧不够。
g.如用手转动轴泄漏方向性则有如下原因：弹簧力不均匀，单弹簧不垂直，多弹簧长短不一或个数少；密封腔端面与轴垂直不够。
h.静环压紧不均匀。
（2）由安装、运转等引起的周期性泄漏
运转中如泵叶轮轴向窜动量**过标准、转轴发生周期性振动及工艺操作不稳定，密封腔内压力经常变化均会导致密封周期性泄漏。
（3）经常性泄漏
a.动环、静环接触端面变形会引起经常性泄漏。如端面比压过大，摩擦热引起动、静环的热变形；密封零件结构不合理，强度不够产生变形；由于材料加工原因产生的残余变形；安装时零件受力不均等，均是密封端面发生变形的主要原因。
b.镶装或粘接的动、静环接缝处泄漏造成泵的经常性泄漏，由于镶装工艺不合理引起残余变形、用材不当、过盈量不合要求、黏结剂变质均会引起接缝泄漏。
c.摩擦副损伤或变形而不能跑合引起泄漏。
d.摩擦副夹入颗粒杂质。
e.弹簧比压过小。
f.密封圈选材不正确，溶胀失效。
g.V形密封圈装反。
h.动、静环密封面对轴线不垂直度误差过大。
i。密封圈压紧后，传动销、防转销**住零件。
j.大弹簧旋向不对。
k.转轴振动。
l.动、静环与轴套间形成水垢不能补偿磨损位移。
m.安装密封圈处轴套部位有沟槽或凹坑腐蚀。
n.端面比压过大，动环表面龟裂。
o.静环浮动性差。
p.辅助装置有问题。
4.突发性泄漏
由于以下原因，泵密封会出现突然的泄漏。
（1）泵强烈振动、抽空破坏了摩擦副。
（2）弹簧断裂。
（3）防转销脱落或传动销断裂而失去作用。
（4）辅助装置有故障使动、静环冷热骤变导致密封面产生变形或裂纹。
（5）由于温度变化，摩擦副周围介质发生冷凝、结晶影响密封。
5.停泵一段时间再开支时发生泄漏
摩擦副附近介质的凝固、结晶，摩擦副上有水垢；弹簧锈蚀、堵塞而丧失弹性，均可引起泵重新开动时发生泄漏。

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