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一、高强度耐磨板定义
高强度耐磨板是大面积磨损工况使用的板材产品，是在韧性、塑性很好的普通低碳钢或者低合金钢表面通过堆焊方法复合一定厚度的硬度较高、耐磨性优良的耐磨层而制成的板材产品。
高强度耐磨板由低碳钢板和合金耐磨层两部分组成，抗磨层一般占总厚度的1/3－1/2。工作时由基体提供抵抗外力的强度、韧性和塑性等综合性能，由耐磨层提供满足指定工况需求的耐磨性能。
高强度耐磨板和基体之间是冶金结合。通过设备，采用自动焊接工艺，将高硬度自保护合金焊丝均匀地焊接在基材上，复合层数一层至两层以至多层，复合过程中由于合金收缩比不同，出现均匀横向裂纹，这是耐磨板的显着特点。
耐磨层主要以铬合金为主，同时还添加锰、钼、铌、镍等其它合金成份，金相组织中碳化物呈纤维状分布，纤维方向与表面垂直。碳化物显微硬度可以达到HV1700-2000以上，表面硬度可达到HRc58-62。合金碳化物在高温下有很强的稳定性，保持较高的硬度，同时还具有很好的抗氧化性能，在500℃以内完全正常使用。
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耐磨板具有很高耐磨性能和较好冲击性能好，能够进行切割、弯曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓连接等方式与其他结构进行连接，在维修现场过程中具有省时、方便等特点，广泛应用于冶金、煤炭、水泥、电力、玻璃、矿山、建材、砖瓦等行业，与其他材料相比，有很高的性价比，已经受到越来越多行业和厂家的青睐。
耐磨层表现形式有窄道(2.5-3.5mm)、宽道（8-12mm）、曲线（S、W）等；
耐磨板主要分为通用型、抗冲击型和耐高温型三类；耐磨板总厚度小可以达到5.5（2.5+3）mm，厚可以达到30（15+15）mm；耐磨板可以卷制小直径DN200的耐磨管道，并可加工成耐磨弯头、耐磨三通、耐磨变径管。
二、技术参数
1.硬度，HRC；耐磨层厚度≤4mm：HRC54-58；耐磨层厚度＞4mm：HRC56-62
2.外观参数
3.平整度：5mm／M
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耐磨板要多厚耐磨层才能达到耐磨性能要求
耐磨管和耐磨板都是一样的，只是一个是管材，一个是板材，所以在制作的时候原理也是一样的。那今天我们要说的耐磨管、耐磨管的耐磨层到底要多厚才能达到耐磨性能的要求，一起来看一下吧。
我们可以看到的是，耐磨管是分两个部分组成的，就是普通无缝钢管和合金耐磨层。我们一般会要求合金耐磨层要达到总厚度的三分之一到一般，薄堆焊厚度为两毫米，厚可堆焊十五毫米，前提是不能超过普通钢管厚度。举个例子，如过钢管壁厚是十二毫米，那我们选择堆焊厚度在三到十二毫米之间就可以了，理想的是四到六毫米。
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由于在使用的时候，合金耐磨层的存在主要是为了能满足实际工况下的耐磨性能，普通钢管只负责抵抗外力的强度、韧性和塑性等综合性能，所以合金耐磨层是很重要的。 一般是用碳、铬合金为只要材料，同时还添加锰、钼、铌、镍等其它合金成份，因此它在高温下有很强的稳定性，保持较高的硬度，同时还具有很好的抗氧化性能。
那我们是用什么方法将普通钢管和合金耐磨层有效结合，发挥其耐磨效果的呢？其实耐磨管合金耐磨层和普通钢管之间是冶金结合，采用钢管内壁堆焊设备，经过自动化的焊接，使高硬度自保护合金焊丝均匀地焊接在无缝钢管上，堆焊层数一层至两层以至多层，终形成性能优异的耐磨管。
通过以上的说明，我们知道了不管是耐磨管还是耐磨板，它们的耐磨层也不是越厚性能就越好的，也是有一定标准的。我们在加工的时候，这一点也是要特别注意的地方
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低碳耐磨板包括普通低碳耐磨板、优质低碳耐磨板、低碳锅炉钢，以及低碳容器用钢、桥梁用钢等。含碳量低于0.25％。由于低碳耐磨板含碳量低，焊接性好，通常不需要采取特殊的工艺措施，就可以获得优质的焊接接头。
焊接质量
其中，冷轧板、热轧板、镀锌板、槽钢四种材料都属于低碳钢。低碳耐磨板的特点是含碳量低， Mn和Si的含量也比较少通常不会因焊接在热影响区产生硬化组织，钢材的塑性较好，焊接接头产生裂纹的倾向小，故它们都是焊接性好的钢种。只要注意一下几个方面就可保证焊缝的焊接质量：
(1) 前清除焊件表面的铁锈、油污、水分等杂质，焊条、焊剂必须烘干。
(2) 焊缝、对接多层焊的层焊缝及单道焊缝要避免深而窄的坡口形式，以防止出现裂纹、未焊透、夹渣等缺陷。
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(3) 结构件的刚度增大、焊缝的裂纹倾向也增大，因此焊接刚度大的结构件时，宜选用低氢碱性焊条，焊前预热或焊后消除应力热处理措施。
(4) 环境温度低于—10℃以下焊接低碳耐磨板时接头冷却速度较快，为了防止产生裂纹，应采取以下减缓冷却速度的措施： ①焊前预热，焊时保持层间温度； ②采用低氢型或超低氢型焊接材料； ③点固焊时必须加大焊接电流，适当加大点固焊的焊缝截面和长度，必要时焊前页采取预热； ④整条焊缝联系焊完，尽量避免中断，熄弧时要填满电弧坑。
焊接工艺
由于低碳耐磨板是焊接性好的钢种，所以各种焊接方法都在低碳耐磨板焊接中得到应用。如手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊、气焊、电阻焊、氩弧焊、钎焊等。其中常用的是手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊、埋弧焊等。
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为防止冷缩孔的产生，主要应从操作工艺上采取措施，在更换焊条灭弧前应在原熔池上或池背面连续点弧二、三次，以填充满熔池，然后将电弧向坡口面一侧后拉，逐渐衰减灭弧，这样可稍微提高熔池及周围的温度，减缓冷却速度，从而防止冷缩孔产生。
1、产生咬边的概念：
这类缺陷属于的外部缺陷。在母体与熔合线附近因为熔化过强也会造成熔敷金属与母体金属的过渡区形成凹陷，即是咬边。
根据咬边处于的上下面，可分为外咬边（在开口大的一面）和内咬边（在底部一面）。咬边也可以说是沿焊缝边缘低于母材表面的凹槽状缺陷。
2、产生原因：
（1）主要是焊接电流过大，过长，远条角度不适当等。
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（2）运条时，在焊缝两侧停顿时间短，未能填满熔池，横焊时在上面停顿的时间过长，以及运条、操作不正确也会造成咬边。
（3）气焊时火焰能率过大，焊嘴倾斜角度不当，焊炬和摆动不适当等。
3、防止措施
（1）选择适宜的焊接电源、运条角度、进行短弧操作。
（2）摆动至坡口边缘，稍作稳弧停顿，操作应熟练、平稳。
（3）气焊火焰能率要适当，焊炬和的角度及摆动要适宜。
焊接气孔产生的主要原因：
1、电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成的； 2、母材钢材中含硫量过多；
3、焊剂的性质和烘赔温度不够高；
4、焊接部位冷却速度过快；
5、焊接区域有油污、油漆、铁锈、水或镀锌层等造成；
6、空气中潮气太大、有风；
7、电弧发生偏吹。
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