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压铸是一种已得到了广泛应用的、能够批量提供尺寸精密、表面质量优良、基本上不加工或少加工铸件的生产工艺。由于铸件的质量和生产效率主要受压铸模具设计和制作的影响，因此不断提高和改善压铸模具的设计和制作水平，对后续的铸件生产大有裨益。
下面针对生产实践中对压铸模具进行的一些改进的实例，作简要分析。
一、铸件二次脱出，提高缓冲体铸件精度和生产效率
如图 1 所示的摩托车缓冲体铸件，该铸件平均壁厚 2. 5mm 左右，机械加工后再配一个适当的链轮即为缓冲体组件。为保证摩托车后轮的平稳行驶，该组件装配时，缓冲体的 4 个链轮安装孔与中心的轴承孔之间有较高的位置度要求。
1. 原有铸件的缺陷及改进
由图 1 可以看出，因铸件结构所限，铸件在脱模时的抱紧力较大，为顺利地脱模，早期的压铸模具的顶杆位置设置如图 2 所示。为放置顶杆，铸件上的 4 个链轮安装孔的底孔便无法在模具上做出，需通过后续的机械加工的方式完成。但铸件在机械加工过程中，因安装孔处壁厚较厚，铸件的内部缩孔严重影响了产品质量。同时，由于螺纹安装孔没有底孔，对机加工定位要求较高，稍有疏忽，机加后的铸件会产生位置度超差，无法满足使用要求，且生产效率极低，满足不了批量供货的需求。
为从根本上解决这个问题，就必须对压铸模具结构进行改进和提高，螺纹安装孔有必要在毛坯件上做出底孔，为此，在设计时就必须改变顶杆的位置。经过分析讨论，决定将顶杆位置改为如图 3 所示的部位，同时由原来的 4 根顶杆增加到 8 根。生产过程中发现，由于顶杆所在位置铸件壁厚较薄，加之铸件抱紧力较大，铸件不能顺利地被顶出，时常会发生顶出铸件时底面被顶穿的现象，造成铸件报废。
2. 新设计模具结构的改进
要想解决这个新问题，势必要增加顶杆数量或减小铸件的抱紧力，由于位置所限，再想增加顶杆数量已不可能，只能从减小铸件的抱紧力上下功夫。根据模具结构，我们决定通过采取二次脱模的方式将铸件脱出，来分减次所需的顶出力。
具体方案如下:
将动模中型芯的尾部台阶加工到 6mm 厚，动模型芯 ( 见图 4) 上安装孔的深度加工到 10mm，开模时，动模中芯随压铸件一起向前运动 4mm，完成次脱模。此后，顶出板继续顶出，压铸件再从动模中芯上脱出，完成第二次脱模。
通过两次脱模，减少了每次脱模的力量，可顺利完成压铸件的脱出。
解决了压铸件的脱模问题，还需要在下一循环中使定模中芯准确复位，否则铸件尺寸将发生变化，质量得不到保证。对于定模中芯的复位问题，可利用模具自身的结构来完成，该模具动模中芯和定模中芯是相贴合的，合模时，依靠定模中芯将顶出时跟出的动模中芯推回，即可使其准确复位。
通过上述模具结构的改进，从根本上解决了缓冲体压铸件没有链轮安装孔底孔，后续加工难度大的问题，降低了废品率，大大提高了后续机械加工的生产效率。
二、增加排气通道，稳定镶件尺寸
如图 5 所示的减速器壳体铸件，该产品共有 5 件嵌件，且大部分一次成形，不再进行二次加工，对嵌件的尺寸要求较严。在生产过程中发现，产品的嵌件长短不一，且不合格品分布完全没有规律性，每个操作工、每个班次都会产生大批的不合格品。经过分析可能原因如下:
( 1) 模具上嵌件安装底孔深度不合格。
( 2) 操作者未将嵌件安装到位。
( 3) 压铸机合模时因振动使嵌件脱出。
( 4) 嵌件本身尺寸不合格导致安装不到位。
经过现场排查，模具上的安装底孔深度和孔径都符合图样要求的尺寸; 嵌件尺寸也完全符合图样规定的公差; 据操作者反映每次嵌件都安装到位，就是生产出的产品尺寸长短不一，而压机振动的原因似乎也站不住脚。通过深入了解，我们发现了一个不起眼的问题，操作工反映: 嵌件安装时似乎有弹性，不易一下安装到位。
根据这个现象，我们做了大量的嵌件安装试验，结果表明: 由于模具底孔与嵌件的配合公差较小，操作者快速将嵌件安装进去后，底孔内的空气无法排除，形成一个空气压缩后的气垫，将嵌件从安装孔中弹出。为解决此问题，我们将模具安装孔的底部增加了一个排气通道，安嵌件时使孔内的空气能从此通道顺利排出，杜绝了类似问题的发生，保证了产品质量。
三、改进模具结构，防止轮毂模具局部开裂
如图 6 所示的轮毂产品，是摩托车上一个常用零部件，过去一段时期，轮毂压铸模具常在短期内产生局部龟裂，严重影响了铸件的外观质量。为改善铸件的质量，我们对轮毂模具进行了认真的分析，模具短期龟裂的主要原因有:
( 1) 模具材料及热处理。
( 2) 模具结构设计不当。
(3) 模具使用不当，缺乏必要的维护。
(4) 脱模剂使用不当。
从模具结构上我们可以看到，圆周上的 18 个辐条孔及辐条沉头孔是由整体的 18 个小型芯成形的，这样，模具的动模、定模方芯便可以采用车床加工的方式完成，降低了模具加工难度。但是，这种结构从动模芯上来看，就造成了模具上 18 个辐条孔型芯周围局部厚度仅有 2mm 左右。参见图 7 局部放大所示，其点状区域是原有模具辐条小型芯，如果将此区域与动模方芯一次成形，仅用活动型芯成形辐条孔，那么此处的模具壁厚将增加到 4mm 左右，虽然增加了模具的加工难度，但模具强度将会大大提高。在随后的模具制作中，我们改进了模具结构设计，用图 8b 所示的型芯取代了原有的图 8a 所示的辐条孔型芯，后期的轮毂模具基本上避免了在此处发生的早期龟裂现象。
四、增加工艺型芯，降低右箱体粘模时的维修难度
摩托车 100 型右曲轴箱体 ( 见图 9) ，在孔 1 附近有较多的凹槽，生产中极易产生铸件粘定模现象，且粘模后不易从定模中取出。每次粘模都浪费了大量的人力和物力来进行处理。由于受到图样尺寸所限，此处不能依据常规方法即加大脱模斜度的方式来解决。因此，除对模具进行适当的处理以减少粘模外，如何在粘模发生时尽快取出粘模的铸件，成了要解决的一个主要问题。
通过对模具分析发现，孔 1 是由动模上的型芯来成形的，而粘模发生时，此型芯已从铸件中脱出，如果在孔 1 对应的定模侧增加一个工艺型芯，粘模时可通过孔 1 将此型芯敲出，之后利用此孔便能轻松地将粘模区域的铸件从定模中敲出。
五、结语
通过上述实例分析，我们可以看出，如果在模具设计初期，设计人员能够与压铸模使用厂家进行深入的沟通，针对原有模具使用中的一些问题进行有目的的探讨，力争在新的模具设计制作中加以改进，对于模具的使用维护、铸件的批量生产，以及后续加工都大有裨益。

一、排气设计:
(1) 排气槽的面积不得过宽, 但可以加深, 模具可增加模具面积, 使排气光滑, 不喷淋。
(2) 有两个90度排气管, 排气平稳, 反冲的时间和速度。
i. 模具冷却设计
(1) 必须冷却压铸头、固定模具材料管和移动模具分流管, 并在冷模开始时使用大量的水对压铸进行冷却, 使材料管和压铸头不会发热, 并使冷收缩在足够的力, 以减少注射压力。
(2)、模具温度、位在端口、空腔下、空腔尾部温度、重点 (大部分压铸开机人员在开始时不打开压铸冷却水, 这是一个严重的误差), 内部模型在沸水在高温下迅速收缩, 内部模型会破裂, 首先会说模具厂的问题, 是压机人员的过错。
二、流量通道设计
1. 铸件必须是圆形的, 形状为 "8 内", 从中间力的两侧, 从模具的深度去, 使气体顺利排出。
2. 模具腔附近的瞬时流量较小, 模具型腔所需的铝很大, 因此必须加速。
3. 应根据铸件关键部件的方向给出流动通道角度。作为铝合金压铸人员, 他们应该了解压铸的理论: : 哪一边的流动通道角度方向是相反的, 哪一边的铝材料是去, 这是永恒的诊断。
如果需要铝合金铸件的密度, 则应使用砂轮进行抛光
注意: 您应该知道, 压铸结晶分为三个
1. 层是表面硬化层, 表面深度为0。4MM 无沙孔。
2. 第二层是海绵层, 深度为0。4. 1。0MM 将有针层大小的沙洞。
3. 第三层是蜂窝层, 深度为1。1-3. 0MM 将有一个身体大小的沙洞。
注意: 不要将碳沉积在抛光部分, 且铸件下沉, 使砂孔出现在海绵层。
五、冷却的关键理论分为两个关键点
A) 集料类型洗, 鱼篮到宝, 移动模盆速度王将打开三个之前, 冷墨开始压铸, 因为这三个部分的温度尽可能冷的水。
B) 在冷模开始压铸之前, 会打开少量的水。流动通道的模具温度相对较高, 冷却水将打开 5 0% 左右。模具腔的温度越低, 离流动通道越近, 水大约为 35%, 离模具腔末端越近, 水就少了15% 左右。
C) 重要的注意事项: 许多压铸机操作员对冷却了解不多。他们认为, 在不打开冷水的情况下开始压铸时, 在打开冷却水前将模具温度拉到 3 0 0度以上是不对的。由于模具温度高于 240度, 打开快速冷却模具, 然后快速收缩内模会因高温而断裂。
D) 如果有任何模具温度机, 开始预热至 230°c + 5°c, 然后根据产品厚度调整模具温度, 厚温度调整到 180°c, 薄片可达245°c。
4、正确的内部模具冷却方法是:
(1) 冷压铸造工艺前, 先开水。
(2) 在冷压铸过程中, 由于模具温度较高, 当收集槽的出水口从少量水变成蒸汽时, 要注意加水一点 (关键的一点是, 水在蒸汽之前不能被切断。s 形成)。

普通的流道系统(Runner System)也称作浇道系统或是浇注系统，是铝液自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。
1.主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是铝液进入压铸模具后先流经的部分。
2.分流道：也称作分浇道或次浇道，随压铸模具设计可再区分为分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使铝液的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配铝料到各模穴的功能。
3.浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是为短小肉薄的部分。作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使铝液流动性良好;黏滞加热的升温效果也有提昇料温降低黏度的作用。在成型完毕后浇口先固化封口，有防止铝液回流以及避免模穴压力下降过快使铝合金压铸件产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及铝合金压铸件。
4.冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的铝料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。
设计基本原则
模穴布置(Cavity Layout)的考虑
1.尽量采用平衡式布置(Balances Layout )。
2.模穴布置与浇口开设力求对称，以防止压铸模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。
3.模穴布置尽可能紧凑以缩小模具尺寸。
流动导引的考虑
1.能顺利地引导铝液填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气。
2.尽量避免铝液正面冲击直径较小的型芯，以防止型芯位移(Core Shift)或变形。
热量散失及压力降的考虑
1.热量损耗及压力降越小越好。
2.流程要短。
3.流道截面积要够大。
4.尽量避免流道弯折及突然改变流向(以圆弧角改变方向)。
5.流道加工时表面粗糙度要低。
6.多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有合模线问题。
流动平衡的考虑
1.一模多穴(Multi-Cavity)充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性。
2.分流道尽量采用自然平衡式的布置方式(Naturally-Balanced Layout)。
3.无法自然平衡时采用人工平衡法平衡流道。
废料的考虑
在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积(长度或截面积大小)以减少流道废料产生及回收费用。
冷料的考虑
在流道系统上设计适当的冷料井(Cold Slug Well)、溢料槽以补集充填初始阶段较冷的铝料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质。
排气的考虑
应顺利导引铝料填满模穴，并使模空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。
铝合金压铸件品质的考虑
1.避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残馀应力、翘曲变形、模仁偏移等问题。
2.流道系统流程较长或是多点进浇(Multiple Gating)时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止。
3.产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕(Gate Mark)无损于铝合金压铸件外观以及应用。
生产效率的考虑
尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。
顶出点的考虑
需考虑适当的顶出位置以避免铝合金压铸件脱模变形。
使用塑料的考虑
黏度较高或L/t比较短的塑料避免使用过长或过小尺寸的流道。

余姚优职教育是一所专业于企事业单位团体和社会个人的模具技能培训的口碑学校， 办学18年，历史悠久，经验丰富， 专注于产品设计 模具设计 加工中心编程 汽车模具编程 数控车床 等科目培训 培训软件：UG PROE CimatronE11 PORMILL（软件任选） ，自2004年建校以来，一直秉乘”学业即创业，毕业即就业”的办学理念，以良好的口碑和诚信的服务，报效社会反馈学员，。 择校提醒：我们不需要华丽的词藻，但凭真实技术，18年经验积累足以感动您，没有设计不出的作品，请体验了再报名，只愿您选择“最对的，最适合您的，能真正学到技术的”才是最好的！ 余姚优职地址 具体地址：余姚中山北路1395号(106公交冶山站下车即达) 百度，腾讯等地图软件，搜索优职模具培训即可。 公交到校指南：余姚北站乘106路公交车，冶山站下车直达; 余姚南站乘106路公交车，冶山站下车直达; 余姚西站乘103路公交车，消防大队站下车 余姚东站乘302路公交车，翁家新村站下车。