滁州火电模型

一、锅炉设备
作用：将一定数量的燃料燃烧，并将燃烧产生的热量传递给水，使水加热汽花并过热成一定压力和温度的主蒸汽。


锅炉设备可分为：锅炉本体，输煤系统，制粉系统，烟风及燃烧系统，除尘排渣系统等五部分。


1、锅炉本体
锅炉本体包括炉膛，烟道，省煤器，汽包，下降管，水冷壁，过热器，再热器，燃烧器，空气预热器。其中：省煤器，水冷壁，过热器，再热器，空气预热器称为锅炉的受热面，他们都是由很多金属管子组成的管束，除空气预热器外，这些受热面组成了锅炉的锅。


锅炉的气水流程：具有一定压力的水进入锅炉的省煤器，吸收来自烟道里烟气放出的热量，然后进入锅炉的汽包，水再沿着下降管进入不知在锅炉炉膛四周的水冷壁，水在这里吸热后开始汽化并产生蒸汽，所形成的气水混合物自然上什，又回到汽包，汽包将汽和水分离，分离出的水又沿着下降管回到水冷壁中，加热汽化。汽包中分离出的蒸汽则进入过热器，进一步加热使其温度升高，后送至汽轮机做功。
从过热器中出来进入汽轮机的蒸汽称为主蒸汽，300MW机组的主蒸汽压力高达16MPa，约160个大气压以上，温度高达530度以上。在蒸汽机中做过一部分功的蒸汽压力和温度都有所下降，需要将这部分蒸汽又送入锅炉的再热器中再次加热。在温度达到530度以上后，再送到汽轮机中继续做功。
蒸汽返回锅炉进行再热的目的主要是为了提高机组的效率，做完功的蒸汽被凝结成水后返回到锅炉。这种形式的锅炉叫做自然循环锅炉。在主蒸汽压力较高时，则需要使用“强制循环锅炉”。当主蒸汽压力再进一步提高时，例如600MW这样的高参数机组，就必须采用所谓的“直流锅炉”。


2、输煤系统
一个有两台300MW机组的火电厂，每天要消耗近5000多吨煤，因此需要庞大的输煤系统。


3、制粉系统
作为大型锅炉燃料的原煤都必须研磨成很细的煤粉才能送入锅炉燃烧，制粉系统则要完成这一任务。制粉系统位于汽轮机车间和锅炉之间。


中间储藏室干燥剂送粉制粉系统的工作流程：由输煤系统将原煤送到锅炉房的原煤仓中，再由给煤机送到磨煤机，在其中研磨成煤粉，同时经空气预热器加热后的热风也进入到磨煤机，进入磨煤机的热风既可用来输送煤粉，还可对要研磨的煤起到加热干燥的作用，故称为“干燥剂”。
研制好的煤首先由热风送入到粗粉分离器，在那里将部分不合格的煤粉分离出来，送回磨煤机再研磨；合格的煤粉则送入旋风分离器（又称为细粉分离器），将空气和煤粉分离，分离出来的煤粉进入煤粉仓。分离出来的空气中仍含有少量煤粉，这部分空气称为乏汽，再由排粉机抽出。煤粉仓中的煤粉由给粉机根据锅炉负荷的需要控制输出量，排粉机出来的乏汽将煤粉通过燃烧器喷入炉膛燃烧。这种将煤粉吹入炉膛燃烧的热风称为“一次风”。这种中间储藏式制粉系统因为有煤粉仓的缓冲作用，系统工作不受锅炉负荷的影响，调节也比较灵敏。


直吹式制粉系统，它与中间储仓式制粉系统的区别是不设煤粉仓制出的煤粉直接送入锅炉，具有系统简单，投资小的特点。
每台锅炉煤粉仓储藏的煤粉至少要保证在磨煤机停运情况下，锅炉能运行十小时以上。


4、烟风及燃烧系统
工作流程：送风机从环境中吸入空气，然后将其送到空气预热器中加热，加热后的热风一部分去磨煤机，另一部分则称为二次风直接进入炉膛去帮助燃烧。煤粉悬浮在炉膛内燃烧，燃烧中心的温度可达1500度以上，燃烧时大量的热量传给水冷壁里的水，燃烧形成的高温烟气沿着烟道依次冲刷过热器、再热器、省煤器、空气预热器等受热面，不断将热量传递给蒸汽、水和空气，而自身温度逐渐降低。烟气到达烟道尾部时，大约在130度左右，在引风机的作用下，烟气流入除尘器进行除尘净化，后经烟囱排入大气。300MVA机组锅炉的每台送风机的送风量达到每小时数十万立方米。


5、除尘及排渣系统
火电厂对环境的污染，主要是随炉烟排出的飞灰粉尘和有害气体，一般采用除尘器和较高的烟囱来减轻污染。
静电除尘器：利用高压电场产生的静电来除尘，它可除去烟气中99%的粉尘。300MVA机组锅炉的烟囱达到200多米，这样可有效稀释烟气中的有害气体。
炉内煤粉燃烧后的炉渣，由捞渣机从炉底捞出，并冲入地沟，再流至灰渣泵房。灰渣泵房将灰渣利用管道送至灰场。除尘器出来的灰可以送入灰渣房再送至灰场，也可送到灰渣利用单位。

火力发电一般是指利用石油、煤炭和天然气等燃料燃烧时产生的热能来加热水，使水变成高温、高压水蒸气，然后再由水蒸气推动发电机来发电的方式的总称。以煤、石油或天然气作为燃料的发电厂统称为火电厂。
火力发电站的主要设备系统包括：燃料供给系统、给水系统、蒸汽系统、冷却系统、电气系统及其他一些辅助处理设备。
热电厂为火力发电厂，采用煤炭作为一次能源，利用皮带传送技术，向锅炉输送经处理过的煤粉，煤粉燃烧加热锅炉使锅炉中的水变为水蒸汽，经一次加热之后，水蒸汽进入高压缸。为了提高热效率，应对水蒸汽进行二次加热，水蒸汽进入中压缸。通过利用中压缸的蒸汽去推动汽轮发电机发电。从中压缸引出进入对称的低压缸。已经作过功的蒸汽一部分从中间段抽出供给炼油、化肥等兄弟企业，其余部分流经凝汽器水冷，成为40度左右的饱和水作为再利用水。40度左右的饱和水经过凝结水泵，经过低压加热器到除氧器中，此时为160度左右的饱和水，经过除氧器除氧，利用给水泵送入高压加热器中，其中高压加热器利用再加热蒸汽作为加热燃料，后流入锅炉进行再次利用。以上就是一次生产流程。

火力发电一般是指利用石油、煤炭和天然气等燃料燃烧时产生的热能来加热水，使水变成高温、高压水蒸气，然后再由水蒸气推动发电机来发电的方式的总称。以煤、石油或天然气作为燃料的发电厂统称为火电厂。
火力发电站的主要设备系统包括：燃料供给系统、给水系统、蒸汽系统、冷却系统、电气系统及其他一些辅助处理设备。
辅助处理设备有：1、脱硫脱硝设备
火电厂发电使燃烧的煤中会产生大量含有硫和硝废气，这些废气排入大气会产生污染形成酸雨。火电厂脱硫脱硝设备则是用来处理这些含有大量硫和硝废气的装置。
2、除尘设备：袋式除尘器、湿式除尘器。通过除尘设备后，使火电厂发电产生的烟气进行处理后达到国家的排放标准。



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脱硝设备的降耗方法。如上文所述，脱硝设备的能量损耗主要表现在以下方面，一是蒸汽损耗，二是风压损失。之所以会出现风压损失，是由于催化剂积灰所导致的，故此，在改造过程中，需要对烟道的设计进行优化，以促使催化剂积灰的情况有所减少。至于蒸汽损耗，则是因为蒸汽吹灰以及液氨加热蒸发所导致的。故此，在脱硝设备运转过程中，需要对蒸汽吹灰的效率进行优化，可以将声波吹灰法引入其中，用普通压缩空气取代高温蒸汽进行吹灰进而减少蒸汽的消耗。另外，根据入口烟气NOX浓度及时调整喷氨量，保证脱硝效率的同时严格控制氨气逃逸率。2.2电除尘器的降耗方法。要想使电除尘器的能量消耗有所减少，火电厂需要采取相应的措施，尽可能的减少反电晕现象的发生。现如今，在许多火电厂中，间歇脉冲供电法的应用较为常见，该方法能够提高电除尘的效率，并且还能够抑制反电晕情况的出现。为了实现节能降耗，火电厂工作人员还需要以实际情况为依据，来选择一个佳的供电方式[2]。如，以烟气的温度变化为依据，来选择相应的供电方式。另外，火电厂要需要安排专门的人员对电除尘设备进行定期的维护，对设备上的积灰进行及时的清扫。如此，就能够使该设备的性能得到有效的改善，能够达到节能的效果。2.3脱硫系统的降耗方法。脱硫系统之所以会出现能量损耗，与许多的因素有着密切的关系，为此，火电厂工作人员需要以每个能耗点为依据，来切实做好脱硫系统的优化管理。1）入炉煤含硫量参配。在全年入炉煤含硫量可控的前提下，要通过精心制定掺配煤措施，保持入炉煤含硫量均匀，避免局部时段SO2排放**标；特别在高负荷时段，通过降低入炉煤含硫量，创造条件少运行浆液循环泵。2）原、净烟气CEMS测点优选比对。部分电厂使用便携式烟气分析仪对脱硫吸收塔进、出口SO2含量进行实测，判断吸收塔的真实脱硫效率，分析CEMS测量准确性，及时做好CEMS测点的标定工作。同时，发现由于烟气流场分布不均，CEMS探头的安装位置对脱硫效率指标有较大影响，通过试验、比对，优选CEMS测点位置，使脱硫效率指示达到优值，为实现达标排放和停运浆液循环泵创造了条件。3）使用脱硫添加剂。脱硫添加剂具有表面活性，催化氧化，促进SO2的直接反应，加速CaCO3的溶解，促进CaSO3迅速氧化成CaSO4，强化CaSO4的沉淀，降低液气比，减少钙硫比，减少水分的蒸发等作用。经许多电厂使用，证明在相同工况下，使用添加剂后能明显提高脱硫效率。部分电厂将脱硫添加剂作为日常运行的常规控制手段，在入炉煤含硫量不**过0.8%的情况下，能做到大部分时段保持两台浆液循环泵运行，大大降低了脱硫厂用电率，增加上网电量所**的效益远**过添加剂的使用成本。4）防止GGH结垢、堵塞，降低GGH漏风。GGH积灰结垢问题目前仍没有从根本上得到解决，是困扰脱硫系统长周期安全经济运行的主要因素。

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