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　　表2-4

　　塑料名称 型腔斜度 型芯斜度

　　聚酰胺（尼龙）PA 25ˊ-40ˊ 20ˊ ~ 40ˊ

　　聚乙烯PE 25ˊ-45ˊ 20ˊ ~ 45ˊ

　　聚苯乙烯PS 35ˊ~ 1°30ˊ 30ˊ ~ 1°

　　聚甲基丙烯酸甲酯PMMA 35ˊ~ 1°30ˊ 30ˊ ~ 1°

　　ABS 40ˊ~ 1°20ˊ 35ˊ ~ 1°

　　聚碳酸酯PC 35ˊ~ 1° 30ˊ ~ 50ˊ

　　聚甲醛POM 35ˊ~ 1°30ˊ 30ˊ ~ 1°

　　热固性塑料 25ˊ~ 1° 20ˊ ~ 50ˊ

　　从模具结构和制造析，塑件的结构要具备以下特点：

　　1） 塑件要有足够的拔模角，以利于塑件从模腔及模呵上脱出，（表2-4）是塑件的单边脱模角的推荐值。蚀纹表面的脱模角要大。

　　2） 钩、扣位工艺孔

　　塑件的钩位、扣位等结构有些是通过前后模插穿实现的。

　　3） 落在曲面上的孔，孔口要倒角，以避免出现尖锐的胶位。

　　4） 用Half成型外螺纹或精密圆柱时，要削平与PL面垂直的两个面

　　5） 当内、外螺纹必须采用旋转脱模时，应合理的设置止转位

　　6） T形切面的接合面会产生凹陷，要在模呵（core）侧边设置锲角减薄胶位

　　7） 加强筋高度的预留

　　8） 一般的，塑件上注有公差的尺寸，在计算收缩时，要取中间尺寸为名义尺寸。

　　9） 当塑件使用的塑料收缩率变化范围较大时，如果塑件的尺寸公差要求小于可能出现的收缩变化，模具上要留有可修改的量，考虑能镶、能换，做一些防错应变措施。

　　10）要对大于基本胶厚的部分作吊空胶处理，保证基本肉厚一致，并考虑冷却问题。

　　11）面壳比底壳预大的问题。通常要求：

　　面壳周边大出约0.03 ~ 0.05。但底面壳缩水可能不一样。拿遥控器面壳来说，由于胶厚、模温、产品形状与底壳有差异，造成面壳收缩率大于底壳，这在尺寸预留时要预以考虑。加胶要加易修正的壳。

　　12）上、下模有胶位时要考虑预留。如上模出圆角、倒角时，一般下模胶位要多单边0.03 ~ 0.05。

　　13）变形的预留：

　　a 反变形

　　b 吊空胶

　　6.0绘制模具图

　　6.1 模具总装图包括以下内容：

　　a. 模具成型部分结构

　　b. 浇注系统、排气系统的结构形式。

　　c. 分型面及分模取件方式。

　　d. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。

　　e. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。

　　f. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。

　　6.2绘制零件图

　　由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

　　a. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

　　b. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

　　c. 表面粗糙度。把应用多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注'其余3.2。'其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

　　d. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

　　6.0审图程序（设计人员先按表自审，然后交主管审图）

　　分 类 校 核 事 项

　　1.品质 充分检讨型模材料，硬度，精度，构造等是否与定制者之规格相符？

　　2.成形品 检讨缩水，材料流程，等诸事项是否影响成形品外观？在成形品之机能及构造无故障范围中，检讨型模加工是否容易？成形品材料之收缩率是否估计正确？

　　3.成形机 成形机之射出量，射出压力，合模压力是否充分？型模是否能正确安装于指定使用之成形机上。亦即，装接螺丝位置，定位环之位置，喷嘴半径R，注嘴孔径，顶出用孔位置及大小，型模大小及厚度等是否适当？固定板压板位有铣薄至跟动模固定同厚。

　　4.基本构造

　　（1）顶出机构 选用之顶出方法对成形品是否适当？顶针、顶板、司筒、气顶，其它等。顶针、司筒（尽量大些、顶在骨上）使用数量及位置是否适当？有无必要做三个顶辊孔？司筒有无碰顶辊孔？行位下边有顶针时，顶针板有无加行程开关？有斜推针时，顶针是要加“+”字槽防滑，有否加顶针板行程开关？

　　（2）温度控制 运水大小，数量，位置是否适当？有无标注喉牙规格？有无撞顶针等？

　　（3）行位 行位机构是否合适而确实？较大行位有无加铲鸡面垫板？用波子螺丝还是定位？

　　（4）流道·浇口 有无按要求设计流道系统？多腔模具是否入水均匀？

　　1.0注射模具的结构组成

　　根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分：

　　1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。通常由下模上模，镶件（镶针）等组成。

　　2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

　　3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较精确的调整。

　　4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑件顺利脱模。

　　5）顶出系统：实现塑件脱模的机构，其结构形式很多，常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。

　　6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。

　　7）排气系统：将型腔内空气导出的排气槽及间隙

　　8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。

　　2.0模具设计的基本程序

　　2.1设计注射模应考虑的问题：

　　1） 分析塑件结构及其技术要求。要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。

　　2） 了解注射机的技术规格。包括锁模力、容模量，开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。附表（积丰现有的注塑机）

　　3） 了解塑件材料的加工性能和工艺性能，包括塑件能达到的流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。

　　4）了解特殊技术要求。

　　5） 考虑模具的结构和制造，包括选择分型面和型腔的布置及进料点；模具的强度、刚度和模腔尺寸精度；行位机构和顶出系统；模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的设计等。

　　6） 考虑模具材料的选择，包括材料的机械、工艺性能及热处理要求，材料胚料的大小。

　　7） 考虑模具的成型效率，合理的设置运水。

塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模

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