一、在炼焦过程中是否遇到如下问题
1.在分离过程中,分离过程花费时间较长,焦油和氨水分离不彻底,焦油沉积现象严重,设备管道堵塞严重,产生大量焦油渣,设备清洗难度大。
2.循环氨水品质较低,含水和含有大量焦油,往往要进行再次分离。
3.所生产的焦油含有大量的杂志,颜色发黄,品质不高。
4.焦油和氨水的分离往往通过对一些影响因素进行控制,从而使对焦油和氨水的分离过程施加影响,从而使二者分离。
二、嘉能焦油破乳剂解决方案
1.传统的物方法在解决分离时,往往不能使其完全分离,而且分离之后,都含有一定的杂质,比如水分、焦油,同时会产生大量杂质,使二者的纯度下降。
2.当前,国际上通用的方法是使用化学方法,使用焦油破乳剂,焦油破乳剂同时具有破乳和减粘的,使二者的分离更加彻底,分离过程更加清洁,减少生产过程中产生的大量杂质,使得沉积现象减少,使生产过程更加顺畅,终使循环氨水和焦油的品质上升。
3.嘉能焦油破乳剂溶于油不溶于氺,相对其他破乳剂,焦油破乳剂所含有害物质较少,而且很容易使微生物降解,绿色环保。
三、嘉能焦油破乳剂的优势
1.自主知识产权,采用国际先进技术
2.专注于水处行业,提供全套解决方案。
3.绿色环保,减轻工业废水处压力。
他产品名称焦油破乳剂
2工业化试验
2.1试验流程
本试验选择在某焦化厂一期氨水系统中进行。高位槽中的剂通过定量泵连续加入到氨水中间槽,由于N9961属水溶性产品,其随循环氨水返回焦炉后在冷却上升管煤气后进入氨水分离器。在氨水分离器内,破乳剂JN-5301与焦油结合,通过破乳、分散及减粘作用,改善焦油与氨水的分离效果,而反应后的JN-5301剂进入焦油系统。
图1试验流程
1-氨水分离器;2-焦油分离器;3-剂高位槽;
4-循环氨水中间槽;5-剂泵;6-循环氨水泵
2.2试验结果分析
本工业试验使用嘉能特种化学品JN-5301,采用计量泵连续投加于一期氨水中间槽,剂投加浓度控制在100~400ppm。考虑到试验初期管道内部原来积存的焦油剥离可能对焦炉上氨水喷嘴的影响,采用了逐步提高剂浓度的方式,试验起始浓度控制在50~100ppm。工业化试验持续了3个月左右,试验期间重点跟踪了剂添加前后以及不同剂浓度下氨水、焦油质量的差异。
(1)剂添加前后的对比。剂添加后,焦炉上氨水喷嘴未出现堵塞加剧的现象,且随着试验的进行,喷嘴堵塞有一定程度的改善。剂添加前后,对氨水、焦油分离性能的影响具体表现在焦油水分、粘度、焦油渣及氨水悬浮物的变化上。
表3试验前后氨水及焦油指标对比
技术指标试验前试验后变化
焦油水分,%3.702.0-46%
焦油粘度2.432.13-13%
氨水悬浮物,mg/L11378-31%
焦油破乳剂销售商
■提高投加剂量,可以提高焦油回收率。
焦油氨水分离剂可以使循环氨水系统、初冷器、蒸氨塔等运行状态获得显着改善,获得显着的安全、环保、经济和社会效益。视投加剂量多少,可有不同程度的效果。佳效果表现:
■循环氨水:更加清洁,焦油及悬浮物分别下降20%-50%。
■焦油水分:通常焦油水分降低1%-5%(基于应用产品前的焦油含水量,原有水分越高,降低幅度越大)。
■焦油粘度:降低5%-20%,焦油输送阻力更小。
■焦油回收率:提高0.1%-0.4%。焦油回收率的提高源自于:①循环氨水喷嘴堵塞率明显下降,煤气的冷却、洗涤效率提高,更多的焦油进入循环氨水。②机械化澄清槽内焦油氨水分离加速,剩余氨水焦油含量显着下降。③焦油渣焦油含量下降,焦油渣产量下降。④蒸氨塔底部排油显着减少,更多的焦油已通过桥管、集气管喷嘴喷淋氨水进入循环氨水系统。
■焦油精加工:焦油水分降低,粘度下降,精加工能耗更低。同时,水分降低,使焦油内水分溶解的盐类更少,对精加工设备腐蚀情况的改善亦有很大帮助。
■焦油渣:采用分离剂前,焦油渣因含焦油量高,表面发亮。投加分离剂后,焦油渣产量降低,焦油渣的焦油含量下降20%-40%,表面发暗。
■集气管和桥管:循环氨水喷嘴堵塞情况获得明显改善,喷嘴堵塞率下降30%-80%,并且堵塞的喷嘴更容易清。
■压力翻板:加强焦炉压力控制,减少煤气泄漏。
■剩余氨水—废水换热器:换热器更加清洁,
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