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冲压模具设计与制造培训一、线性尺寸的检测

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游标M其的读数部分主要凼尺舟和游标组成，它利用尺身刻线间距与游标刻度间距之差。
表示小数读数。A-A’游标量具的读数值，一般为0.10、0.05和O.G2mm兰种。按其用逯，可分为游标卡尺、游标深度尺和游标高度尺三类。游标卡尺简称卡尺，它的外形结构种类繁多，常见的有三用卡尺、两用卡尺、双面卡尺、单面卡尺等均可用于直接测量和间接测量。B-B’测量两孔的中心距L时，可先用卡尺的内卡爪测出尺寸A，再用外卡爪测出尺寸B,然后按公式L=(A+B)/2计算出中心距。这种测量属于间接测量。

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近年来出现了带表卡尺和电子卡尺。带表卡尺是以百分表代替游标读数，电子卡尺是以数字显示代替游标读数。C-C’国产带表卡尺的量程为0?mm，读数值为0,02mm和0,05mm两种，可用于外径、内径、深度和台阶的测量。度盘可调整零位，并带有防松用的锁紧螺钉，可以进行测量和比较测量，读数刻度清晰，可消除人为差错。国产DI-C-电子数显卡尺，量程为0?mm,读数值为0.01mm,液晶显示五位数字，可用于外径、内径、深度和台阶的测量。它具有公、英制转换装置。若预先设置公差带，测量时可显示工件尺寸是否在公带范围内。这种卡尺还有浮点置零功能，在整个测量范围内可在任意一点置零，以该点为零点作间接测量。

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游标深度尺简称深度尺，它用尺框的测量面和尺身的测量面代替游标卡尺的量爪，尺框和尺身两测量面处于同一平面时，读数为零。深度尺可用来测量阶梯形、盲孔、凹槽等的深度，既可用于测量，又可用于比较测量。
游标高度尺简称高度尺，它通过尺框上的划线爪沿着尺身相对于底座的位移，用于测量工件的高度尺寸、相对位置和精密划线。

2.测微量具及其测量重庆数控模具编程设计培训
测微M具应用螺旋副传动原理，借助测微螺杆与螺纹轴套作为一对精密螺纹偶合件，将回转运动变为直线运动后，从固定套管和微分筒所组成的读数机构读得尺寸。A-A;按其用途可分为外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺、内侧千分尺和杠杆千分尺，外径千分尺类型很多，有游标读数外径千分尺、翻字式读数外径千分尺、数字显示式外径千分尺、壁厚千分尺以及小头、尖头、大平面测头千分尺等，其分度值一般为O.Olmm。量小沟槽的尺寸，可选用小头或尖头的千分尺；测量弹性材料或软金属制件，可以选用大平面测头千分尺。B-B’图17-3所沄是利用外径千分尺测量交点尺寸X的示例，测量时先测出燕尾形夹角“，再将两个半径等于R的圆柱放置在燕尾形夹角^处，使用外径千分尺测得尺寸M，利用公式X=M-2K(l+ctg|)即可求出交点尺寸。

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内径千分尺有单杆型、管接式和换杆型数种，读数值为O.Olmm，可用来测量大于的内径或两个内表面之间的距离。深度千分尺用于测量台阶高度、槽深、盲孔或阶梯孔的深度。C-C’内侧千分尺的分度值亦为0.01mm，主要用于直接测量工件的大于5mm的沟槽宽度、浅孔直径、浅槽等，如图17-4所示。杠杆千分尺也称指示千分尺，是带有精密杠杆齿轮传动机构的指示式测微量具，如图17-5所示。

读数方法，是先读取微分头的示值，再加表盘示值。表盘分度值有0.001mm和0.002mm两种，前者测量工件的公差等级为后者测量工件的公差等级为IT7。

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讲解 UG NX设计知识—零件图层操作

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一、或图层
在创建实体时，如果在创建对象前没有设置图层，或者由于设计者的误操作把一些不相关的元素放在了一个图层，此时就需要用到本节介绍的和阁层功能。A-A

1.至图层
至图层用于改变图素或特征所在图层的位置。利用该工具可将对象从个图层至另一个图层。这个功能非常有用，可以即时地将创建的对象归类至相应的图层，方便了对象的管理。B-B
耍图层，可在主菜单中选择“格式”一“至图层”选项，或在工具栏中单击^按钮，便可弹出如图2-82所示的“类选择”对话框，（C-C）然后在工作区中选择需要至另一图层的对象，选择完单击“确定”按钮.弹出如图2-83所示的“图层”对话框，然后可以在“目标图层或类别”下的文本框里输入想要至的图层序，也可以在“类别过滤器”下的列表框里选择一种图层类型，在选择了一种图层类别的同时，在“目标图层或类别”下的文本框里会出现相应的图层序，如图2-84所示，选择完后单击“确定”按钮或者“应用”按钮便可完成图层的，如果还想接着选择新的对象进行，可在如图2-83所示的对话框中单击“选择新对象”按钮，然后再进行一次。A-A’


2.至图层
至图层用于将绘制的对象到指定的图层中。这个功能在建模中非常有用，在不知是否需要对当前对象进行编辑时，可以先将其到另一个图层，然后再进行编辑，如果编辑失误还可以调用对象，不会对模型造成影响。B-B
在主菜单中选择“格式”一“至图层”选项，或在工具栏中单击按钮，便可弹出如图2-82所示的“类选择”对话框，接下来的操作和“至图层”类似，在此就不加以详细说明了。两者的不同点在于：利用该工具对象将同时存在于原图层和目标图层中。C-C

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模具数控知识轴承热处理

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1.表面涂覆
表面涂覆技术包括：物相沉积（PVD）、化学气相沉积（CVD）、射频溅射（RF）、离子喷涂（Plaa spraying coating, PSC）、化学镀等[38~42]。PVD与CVD相比，其工艺过程中被处理工件的温生低，镀后不需再进行热处理，再轴承零件的表面处理中得到较广泛的应用。A-A;100Cr6、440C等钢制轴承零件经PVD、CVD或RF镀TiC、TiN、TiAlN等后，可提高轴承零件的耐磨性、接触疲劳抗力，降低表面摩擦系数。

SKF公司近年来开发了两种涂镀技术：
一是采用PVD在轴承套圈及滚动体表面镀硬度极高的金刚石结构的碳（Diamond-Like Carbon, DLC），表面硬度比淬硬轴承钢高40~80%、摩擦系数类似于PTFE或MoS2，具有自润滑特性，且与基体结合良好、无剥落，轴承寿命、耐磨性大幅度提高，在断油的情况下仍可正常工作，被称为“NoWear bearing”[38];

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二是采用PSC在轴承的外圈外圆面喷涂一层100μm后的氧化铝，使轴承的绝缘能力高达1000V以上，通过增加氧化铝的厚度使轴承具有更高绝缘能力。涂镀的氧化铝与基体结合牢固，还可提高轴承的耐蚀性，镀后的轴承（INSOCOATTM bearing）可像一般轴承一样进行安装[39]。C-C

低温离子渗硫是20世纪80年代后期出现的表面改性技术。其基本原理与离子渗氮相似，在一定的真空度下，利用高压直流电使含硫气体电离，生成的硫离子轰击工件表面，在工件表面与铁反应生成以FeS为主的10μm左右厚的硫化物层。硫化物是良好的固体润滑剂，有效地降低钢件接触表面的摩擦系数，且随载荷增大，摩擦系数进一步降低，因此可以大大提高重载下轴承的耐磨性，轴承的寿命可提高3倍左右。A-A

低温磷化与渗硫的作用相似。通过把工件放置于40℃的TAP溶液（磷酸十三烷酸脂）中浸渗4h可在工件表面获得0.05~0.25μm厚的Fe2O3和Fe4(P2O7)3的表面层，降低摩擦系数、提高耐磨性。B-B;经磷化的M50钢轴承在短期断油的情况下不出现卡死，提高了轴承的可靠性[36]。

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扩散渗铬是用气体方法（粉末法）在850~1100℃进行，时间为1~9h，根据零件所用钢种（ШХ15、95Х18、55СМ5ФА）及性能需要选用相应的温度和时间，在轴承生产及修复中均可使用。C-C;渗后扩散层由Cr2(NC)3、(Cr, Fe)23C6及(Cr, Fe)7C3组成，层深16~27μm，硬度1650~1900HV。渗铬并进行常规热处理后，耐热性、耐蚀性、耐磨性及接触疲劳强度均明显提高[42]。

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