优职压铸模具设计培训坐标 模具结构设计培训 做法简单

:压铸铝合金的主要成份有哪些？杂质成份有哪些？?答：主要成份有：铝、硅、铜、镁、锰、锌等。?杂质成份有：铁、锌、铜、锡、铝、硫、磷等。?
不同的合金牌号，它的主要成份和杂质成份要求也不同。

1、b。在通常情况下，去e=～mm，一般情况下，留出足够的溢流槽即可。所以型腔板的尺寸为mm。（）模具型腔板的厚度HH=hc=mm式中：H模板的厚度，mmh压铸件的高度，mmc经验系数，通常为～，一般情况下c＜。具体尺寸看图纸。（）套板的边框的厚度其边框厚度可按下式计算：S≥[F+（F+H[σ]FL）]H[σ]=mm式中：F边框长侧面受的总压力，F=LH，NF边框短侧面受的总压力，F=LH，NL型腔长侧面的长度，mmL型腔短侧面长度，mm压射比压，MPaH型腔深度，mmH套版厚度，mm[σ]模具材料的许用强度。定模座板
2、形式、推出机构、合模导向机构等方面。尽量选取标准模架。在本次设计中，模具采用了一模一腔，采用侧浇口。另外，采用推杆和推管推出。综合以析，选用模架设计为单分型的二板式结构。定模板为㎜，动模板为㎜，垫块为mm，动模座板为mm。BL为。抽芯结构设计行位的设计侧向分型与抽芯机构简称行位，用来成型具有外侧凸起、凹槽和孔的铸件成型壳体制品的局部凸起、凹槽和肓孔。因为侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠、灵活和高效。A行位及其组件的性能要求行位有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构
3、设计凸模和型芯都是用来成型金属制品的内表面的成型零件。它们的结构有所不同，因此其凸模和型芯结构也不同。在此，分别进行分析。对于零件主体来说，其内部结构比较简单。它有一个通孔，需要用型芯跟推管一起完成，其结构样式可以参考后面的装配图。对于零件方底来说，其两侧两个孔，用两个圆柱凸台可形成，其结构样式可以参看后面的装配图。()成型零件钢材选用选用钢种时，应按零件制品生产批量、金属品种及铸件件精度与表面质量要求来确定。分析零件可知，凹模和主型芯采用，型芯与镶件采用。成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接
4、设计定模座板与定模套板构成压铸模定模部分的模体，由于它与压铸机的固定模板大面积接触，一般不作强度计算。卧式压铸机用定模座板，其厚度H可按经验数据选取。动模模座板的设计动模座板与垫块组成动模的模座。压铸时，动模部分模体通过动模座板连接固定在压铸机的移动模板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。一般情况下，锁模力与垫块支承面的面积之比应控制在～MPa，如果太大，垫块容易被压塌，垫块宽度常在～mm内选取，另外，还可以用垫块的厚度来调节模具的合模高度。模架的选取模架的选取应综合考虑型腔的大小与布置、凸凹模结
5、浇口套在压铸模的浇注系统中起着承前启后的作用。直浇道就是在浇口套中形成。为了去除浇口套中的余料，在定模部分增加一个分型面，采用定距分型以及切除余料的措施。排溢系统的设计排溢系统是熔融的金属液在填充型腔过程中，排除气体，冷污金属液以及氧化夹杂物的通道和储存器，用以控制金属液的填充流态，消除某些压铸缺陷，是浇注系统中不可或缺的重要组成部分。根据零件的结构特点，将溢流槽设置在分型面上。为了后序工艺的需要，而保持溢流包与压铸件的整体连接，将溢流槽开设在动模一侧。当压铸件对动、定模的包紧力接近或相等时，为了在开模时使压铸件留
6、㎜，铸件需要抽芯距离为㎜，加上安全距离则设计需要抽芯距离为㎜、斜导柱的长度L方法一：通过公式计算L=Ssina+Hcosa　方法二：采用图解法确定）计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数，大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距、受力状况等有直接影响。常用的是≤α≤。本模具采用α=，则楔紧块的楔紧角α,=。)计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计
7、流槽的总体积占合金量的%~%，根据型腔体积，铸件壁厚来考虑，溢口面积为水口面积的%~%溢口厚度：~mm，溢口厚度不应大于内浇口厚度以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接，减小型腔内压力，排出气体。数量根据需要位置的多少来决定。过水设计原则：改善汤流阻力增加产品强度便于后加工不影响产品外观成型零部件的设计与计算所谓成型零件是模具中决定铸件几何形状和尺寸的零件，它包括型腔、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与金属液接触，承受金属熔液的高压、料流的冲刷，脱模时与铸件间还发生磨擦。因此，成型零件要求有正确的几何
8、异。而行位的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也容易保证其加工精度。（）配合要求：行位与压板有相对运动，其配合采用Hf的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。B本设计采用斜导柱侧向分型机构其一般由以下五个部分组成：、动力零件:采用斜导柱、锁紧零件:楔紧块、定位零件:挡块+弹簧、导滑零件：滑块导向块(与型芯做成一体)、成型零件:侧抽芯、滑块等。c斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数、斜导柱倾角a：＜a＜滑块斜面倾角b=a+～、抽芯距SS=胶件侧向凹凸深度+
9、在动模，将溢流槽开设动模一侧，可增大对动模的包紧力。溢流槽的截面形状才用梯形，为便于溢流包脱模，采用周边均为～的脱模斜度。溢流槽的相关尺寸：溢流口厚度h取～mm，溢流口长度l取～mm，溢流口宽度s取～mm。过水、渣包设计原则：渣包的作用：排除型腔中的气体、涂料、残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速将型腔内的气体引出控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流转移缩孔、酥松、气孔和冷隔的部位调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕、冷隔和浇不足的现象帮助铸件脱模顶出，防止铸件变形或在铸件表面有顶针痕迹
10、来构成铸件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸(包括矩形和异形零件的长和宽)，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。（）型腔和型芯工作尺寸的计算①型腔径向尺寸模具型腔板尺寸和厚度的计算压铸模具型腔在成型过程中受到熔液的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低铸件尺寸精度并影响顺利脱模。（）模具型腔板尺寸的计算，根据压铸件在分型面上投影的外廓尺寸，每边加出一个距离e，从而决定型腔板尺寸
11、状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据金属液的特性和铸件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。成型零件的结构设计()凹模凹模是成型铸件外表面的成型零件。分析零件，其外部结构并不复杂，考虑各方面因素，采用整体嵌入式凹模，它能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。　　()凸模和型芯结
12、分，因此行位及与其想配合的零件不仅满足一定的耐磨性要求还必须具有一定成型零件的性能。行位及其组件的性能必须满足如下几点：（）高耐磨性：滑块表面硬度必须大于HRC，以保证其耐磨性能。（）硬度差：行位与其配合的零件如下模镶件、行位驱动块、行位压紧块、耐磨片之间必须有HRC~的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用，下模镶件采用预硬模具钢，其他与行位有接触的零件均采用TOOLOX耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。（）加工性：除行位以外的零件都是单一简单结构零件，热处理变形小，可加工性

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