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3.2 创新背板、组件前板和电站应用中氟碳涂料的技术发展
氟碳涂料除应用在传统高分子柔性背板上外，在创新背板、组件前板及电站逆变器、支架、接线盒等器件中也会更多的应用，传统氟碳涂料可提高被涂覆材料的耐候性，延长材料的使用寿命。另外，一些新型氟碳涂料如超疏水纳米氟碳涂料可使上述材料或器件保持极强的耐水性、耐沾污性及自清洁性，使创新背板、玻璃前板及电站有更好的自清洁能力。同时，氟碳涂料经过纳米防冰雪添加剂改性，可降低冰雪与基体的粘结性，使材料具有明显的抗结冰性能，避免出现背板、前板或电站组件在冬天霜冻条件下不能正常工作的情况，甚至可避免温度极低时冰雪负载压力过大使组件损坏的情况。在氟碳涂料技术及施工应用技术的不断进步下，氟碳涂料将在光伏组件材料各个领域显示越来越重要的作用。双玻组件也将是氟碳涂料应用的重要领域，如玻璃面板的镀膜材料寿命短，长时间户外应用后出现镀膜层剥落、白化等。以氟碳涂料为基础的玻璃镀膜材料将对延长镀膜寿命，提高镀膜玻璃的功能性带来巨大贡献。同时氟碳涂料在传统背板上的应用解决了高分子柔性板背面的保护问题。 在西北沙尘地区的应用中发现 FFC 四氟型材料的表面长期应用不积灰尘，带来了风自洁的效果。三氟型背板材料也可在功能助剂改性下获得良好的自清洁效果，同样的透明氟碳涂料技术可以满足玻璃表面的自洁问题。因此，从氟碳材料本身的特点出发，结合涂氟工艺技术和装备的进步，将助力光伏新能源打开材料功能化的创新之窗，拓展创新材料的应用领域。

4 结 语
通过对光伏背板发展的技术历史可以推断未来背板市场还将是高分子柔性背板、玻璃背板和其他材质背板共存的时代；传统的以氟碳材料为耐候层的背板应用仍是市场主流；以氟碳涂料涂覆的背板将在传统高分子柔性背板市场上占据重要位置。同时背板材料更加关注背板抗沙尘侵蚀能力与抗紫外能力的兼容性、背板的长期阻隔性、抗应力等力学性能、户外应用与实验测试紧密关联性以及环境因素的影响；如何有效保护背板材料被影响、维护材料长时间性能稳定及背板材料特定环境应用功能化是未来氟碳涂料的发展方向和挑战。随着涂氟技术和工艺、装置技术的不断进步，氟碳涂料将在光伏电站等更多环节领域得以应用。同时，随着国家对太阳能新能源政策扶持力度的不断加大，我国氟碳涂料技术将迎来更快的发展。

镀铝锌彩涂板是彩涂建筑板中的高端产品，外观靓丽、用途广泛。但镀铝锌彩涂板生产中，除了具有高强的防腐性能之外，当然也有一定的缺陷，但是都是可以通过彩涂板机组或是工艺改变的，其表面易产生爆孔、气泡等缺陷，严重影响了彩涂线的连续生产和镀铝锌彩涂板的表面质量，造成成材率低下，需要分析。
原因分析：
1、镀层化学特性差异
由于锌铝合金镀层结晶时间长、枝晶发达，三叉结晶处属于后凝固区域，容易形成疏松和孔洞。疏松和孔洞形成的凹陷缺陷的存在也导致空气滞留。在涂料涂装固化过程中，空气体积膨胀，穿过透气性好的底漆，使面漆破损，造成爆孔缺陷。
2、镀层热物性差异
镀铝锌合金镀层的热辐射系数为0.86,较镀锌层的0.45高出很多，以镀铝锌板作为基板时，镀铝锌层使其表面的涂层快速升温、快速固化，造成涂料中的有机溶剂不能以合理的速度及时散发，从而造成爆孔、气泡缺陷，在底漆较厚时更易出现爆孔缺陷。
3、缺陷的影响
镀铝锌彩涂基板生产时，校正辊振动、液面波动产生使其横向周期分布的色差，是造成爆孔缺陷产生的原因。镀锌铝表面锌花不均，所形成的晶界间存有凹陷，凹陷内有残留空气，在面漆固化过程中空气冲破漆膜发生爆孔。
因此，控制措施为：
1、提高镀层均匀性
应按标准锌花样板，检查锌花大型，同时及时调整。提高三辊六臂装配质量，优化校正辊材质和尺寸，减少校正辊振动和锌锅液面波动幅度；保证镀铝锌彩涂基板表面质量达到FB以上。
2、改进表层粗糙度

为避免彩涂生产时出现爆孔缺陷，镀铝锌生产线生产彩涂基板时使用大粗糙度工作辊，轧辊粗糙度控制在4.0±0.3μm，进而改善基板粗糙度。

3、优化彩涂固化工艺

针对镀铝锌合金基板和涂料的特性，改进涂装固化曲线，调整机组工艺速度，使涂料在固化中保证合金层孔洞中的气孔和涂料中稀释剂充分逸出，有效控制溶剂挥发速度，防止溶剂沸腾蒸发。将直线式固化温度曲线修改成阶梯式固化温度曲线，保证涂料的PMT，降低机组工艺速度15%，面漆的固化时间，保证涂装工艺温度稳定，适当降低涂装粘度，改善镀铝锌彩涂板的质量。




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