型腔冷却面远,成为模塑件上后释放热量的部分,边角处的材料固化后,随着接近制件中心处的熔体冷却,模塑件仍会继续收缩,尖角之间的平面只能得到单侧冷却,其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩,将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样,在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处,那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下,调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如,在模塑件的保压过程中,向模腔额外注入塑料材料,以补偿模塑收缩。大多数情况下,浇口比制件其它部分薄得多,余姚数控编程培训;在模塑件仍然很热而且持续收缩时,小的浇口已经固化,固化后,保压对型腔内的模塑件就不起作用。
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半结晶塑料材料的模塑件收缩率高,这使得凹痕问题更严重;非结晶性材料的模塑收缩较低,会程度地减小凹痕;填充和维持增强的材料,其收缩率更低,产生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷却时间长,会产生较大的收缩,因此厚度大是凹痕产生的根本原因,设计时应加以注意,要尽量避免厚壁部件,余姚模具设计培训;若无法避免厚壁不见,应设计成空心的,厚的部件就平滑过度到公称壁厚,用大的圆弧代替尖角,可以消除或者限度地减轻尖角附近产生的凹痕。
收缩痕
注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一).
(7).冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。
三、补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。.
(4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。余姚UG培训
(7).矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
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一. 总体结构设计
一套完整的模具,它函盖有多个相关系统,它们之间相辅相成.只有当各系统达到一组合,才能保证模具的正常使用和精度.因模具的结构必须符合产品的要求,不同的产品有不同的要求,而产品存在变化性和多样性,这就决定了模具的多样性.一般来说,典型之塑料模具包括:浇注系统,顶出系统,温控系统,排气系统,抽芯系统等.为了便于理解,余姚UG培训,我们将对各系统设计原则进行分述.
众所周知,模具业为一专业性和经验性极强的行业,模具界也深切体会到模具设计之重要,往往因设计不良,尺寸错误造成加工延误,成本增加等不良效果.但培养一名足够经验,能作业且面面具到之模具设计师,须三五年以上磨练才能达成.因他所要掌握的技能和实际经验,函盖到相关学科的方方面面,必须要有能力来判断协调各系统之间的取舍轻重.
二、.分模面(Parting suce)
为使产品从模具中取出,模具必须分成公母模侧两部分,此分界面称之为分模面.它有分模和排气的作用,但因模具精度和成型之差异,易产生毛边,结线,有碍产品外观及精度,选择分模面时注意:
1.不可位于明显位置而影响产品外观.
2.开模时应使产品留在有脱模机构的一侧.
3.位于模具加工和产品后加工容易处.
4.对于同轴度要求高的产品,尽可能将型腔设计在同一侧.
5.避免长抽芯,余姚模具设计培训;考虑将其放在公模开模方向,如一定要有应将抽芯机构尽量设在公模侧.
6.-般不采用圆弧部分分模,这样会影响产品外观.
7.对于流动性好易溢边之塑料,应采用插破方式分型可毛边产生.
8.对于高度高,脱模斜度小之产品,可取中间分模,型腔分两边以有利于脱模.
一套模具的分模面,可能有一个或多个,在确定分模面时,还应考虑如下因素:
1.产品的形状,尺寸,壁厚详加研究分析,找方向来分模,俗称“拆模”.
2.了解塑料性能和成型性以及浇注系统的布局.
3.注意排气和脱模,简化模具结构,操作方便,加工容易.
它的形式有多种:水平,阶梯,斜面,垂直,曲面等.
4.脱模斜度(Draft)
三、为使产品容易从模具中脱出,模具上必须设置脱模斜度.其大小视产品形状,塑料,模具结构,表面精度和加工方式不同而异.一般为1-3°,目前尚无确切数值和公式,大多是依经验值,在不影响产品外观和性能之情形下,脱模斜度愈大愈好.
1.栅格:
栅格形状,尺寸及肉厚不同应有不同的脱模斜度,经验公式如下:
0.5(A---B)/H =1/12—1/14
A=大端尺寸
B=小端尺寸
H=高度
栅格节距在4mm以下之场合,脱模斜度为1/10左右, 栅格肉厚超过8mm,斜度不可过份加大,可在母模侧多留胶位处分模,如栅格段胶位加大,可考虑加大斜度.
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