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、数控机床功能复合化
复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。
加工过程的复合化也导致了机床向模块化、多轴化发展。德国Index公司最新推出的车削加工中心是模块化结构，该加工中心能够完成车削、铣削、钻削、滚齿、磨削、激光热处理等多种工序，可完成复杂零件的全部加工。随着现代机械加工要求的不断提高，大量的多轴联动数控机床越来越受到各大企业的欢迎。在2005年中国国际机床展览会（CIMT2005）上，国内外制造商展出了形式各异的多轴加工机床（包括双主轴、双刀架、9轴控制等）以及可实现4～5轴联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣削中心等。 "重庆Powermi11数控编程培训"重庆模具设计培训、重庆冲压模具设计培训、重庆五金模具设计培训、重庆压铸模具设计培训、重庆塑胶模具设计培训、重庆产品模具设计培训、重庆塑料模具设计培训

2、数控机床控制智能化
随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以下几个方面：
（1）加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定性状态，并根据这些状态实时调整加工参数（主轴转速、进给速度）和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性；
（2）加工参数的智能优化与选择：将工艺专家或技师的经验、零件加工的一般与特殊规律，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”，利用它获得优化的加工参数，从而达到提高编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的； "重庆UG培训"
（3）智能故障自诊断与自修复技术：根据已有的故障信息，应用现代智能方法实现故障的快速准确定位；
（4）智能故障回放和故障仿真技术：能够完整记录系统的各种信息，对数控机床发生的各种错误和事故进行回放和仿真，用以确定错误引起的原因，找出解决问题的办法，积累生产经验； "重庆Powermi11数控编程培训"
（5）智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载，并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置。这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量，并自动对控制系统参数进行优化和调整，使驱动系统获得最佳运行；
（6）智能4M数控系统：在制造过程中，加工、检测一体化是实现快速制造、快速检测和快速响应的有效途径，将测量（Measurement）、建模（Modelling）、加工（Manufacturing）、机器操作（Manipulator）四者（即4M）融合在一个系统中，实现信息共享，促进测量、建模、加工、装夹、操作的一体化。重庆模具设计培训、重庆冲压模具设计培训、重庆五金模具设计培训、重庆压铸模具设计培训、重庆塑胶模具设计培训、重庆产品模具设计培训、重庆塑料模具设计培训

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王工讲解中空模具产品设计的{1.中空成形亦称吹压成形，顾名思意就是制成中空形状的热塑品。2.若是将中空成形与射出成形相比，则中空成形适合：3.若再欲深入之比较，则有以下几点：
1.中空模具设计
1)制造材料
a.铁与钢材：
属机械功能的，如安装、导引、滑动、夹断、切割、打孔等部位所须之组配件以钢材为主。安装平台与杆可用一般工具钢制造，而导销与衬套等导引装置则最好以表面处理过之硬化钢制造。嵌入物因型胚被夹断时须紧闭模具而产生环绕应力，所以最好以抗磨耗性钢料制造之。吹压心轴、校正心轴及吹针，可用一般之工具钢来制造。
在正常情况下，钢制中空成形模具之使用寿命为一千万次以上，但对有嵌入物之模具，应定时的整修，以使型胚得以利落的分离。（重庆模具培训）
b.铝及铝合金：
其特性为比重低、导热度高、耐候性与抗化学性佳。它们会形成一层保护层膜，以抵抗氧化。高耐热处理之铝合金材料(70/75)，因为机械加工性极佳，所以常被用于中空成形之模具。
c.铍铜合金：
适用于须热传导性和耐侵蚀性佳之模具，其焊接、冷却系统之插销组装极为方便，可惜价格太高约为铝合金之三倍。
d.高等级锌合金：
有好之导电度及与铝和铜制成的合金，尺寸精确度极佳，但较易受侵蚀。与钢模同厚度的锌合金，其使用寿命才为前者的1/10，所以除非有钢质的接合刃，否则必须经常予以整修保养。重庆模具培训 重庆模具数培训 重庆模具设计培训


2.冷却系统
一个理想的中空成形冷却系统就是能在符合经济效益的时间内，将模具均匀充分地冷却。模具冷却系统中热交换所需之时间，其决定在于热量及热传导度，并且和塑料之收缩率与结晶性有关。冷却过快会使塑品产生内应力及收缩空隙；冷却过慢则会导致结晶粗糙，特别是对厚壁模具，累积之热量会使内部表面氧化而损坏。（重庆模具设计培训）
除了模穴之冷却外，尚须注意要尽快地冷却夹断口部份。通常可用鼓风机助之。冷却媒介之入口及出口的管路，应就生产的观点来适当地安排，对于瓶子的模型，可分别就瓶颈、瓶身及瓶底，以独立可各自调节的冷却线路来冷却。
冷却可用冷却管或冷却室来完成，为了增进冷却用水的乱流而增加导热作用，可将螺旋状之铜条插入冷却室中。模具使用愈久，冷却管愈容易生锈，而使传热作用明显降低，冷却水之需求量增加及加工周期增长。所以，冷却水的接触面积应比理论值设计得大些。
塑料熔料的热量是藉水冷式将模具之热量除去的，但是如果水温低于5～10℃或低于露点时，模具内部会凝结水气，使得模具表面造成不良影响。上述之系统为国内中空业者常用之外部冷却系统，如今较高明的方法为内部冷却系统，就是使用厂内空气、液态CO2、零下温度干燥空气及高压缩空气等，此四种方法约可缩短周期时间15～33％不等。现在有更进步之冷却法为冷冻空气法，就是将水射入零下温度之空气，所生之雾气和冷冻干燥空气经由一个特殊设计之混合喷嘴，在中空产品内产生如雪物，如雪物因遇热融化而吸热来达成快速冷却之效果，据报利用此法可将1/4～6.5
加仑之HDPE瓶之冷却时间缩短43～49％。 重庆模具设计培训、重庆冲压模具设计培训、重庆五金模具设计培训、重庆压铸模具设计培训、重庆塑胶模具设计培训、重庆产品模具设计培训、重庆塑料模具设计培训


3.模穴与分模线
在吹胀型胚之过程中，模穴内的空气必须全部排除，方能制出完美之塑品。一般而言，空气可经由分模线流出模穴，所以在距离模穴边缘3～5mm处设排气孔，可促进空气的流出。另外在角隅、边缘或是凹处，则须要设直径0.1～0.2mm之排气孔。
模穴之表面须光滑且无沟痕，但无须磨得特别光，因为此对中空成形品之表面光泽或平滑并无太大之帮助，反而有点粗糙之模穴面，对聚烯烃树脂更为适合。形成粗糙表面最好之方法为喷砂处理，或是蚀刻法。喷砂的材料可用石英砂，至于砂粒的大小则依模穴的容积和所需粗糙度而定。当产品需做印刷处理时，使用0.1mm的砂粒较好，若容器较大，则需使用0.2mm或更大之砂粒。

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制程特征
毛边,压脚印迹和扭曲都是剪切制程的特征。
毛边是在剪切后出现的,一般可以通过剪切经验将其控制在可接受的范围内,压脚印迹是沿着工件剪切边的轻印凹痕,有时由于压制头的夹挤产生,这些印迹通常不成问题。（重庆模具数控培训）
它们经常因是在最终产品上看不见的一部分而被容纳.或者可能完全被在后来的修饰过程中除去。
在严格要求中,在压上放上覆盖物来保护料件,带有保护层的材料常常可以减少在剪切制程过程中固有的压脚印变和刮伤,这些选择增加了额外的成本。


扭曲
当剪切狭窄的条状材料的时候,材料螺旋式的扭曲就会发生,它是由于剪床的剪切动作造成的,同时也受到被剪切的宽度与厚度,材料的韧度影响。除非剪切狭窄的料带,扭曲变形很少特别考虑,当工件需要非常狭窄的料带时常用卷筒或者条状材料替代。


拉伸产品设计指导:
下面的建议适合拉伸零件的设计:
由于多样拉伸的能力,（重庆模具数控培训）拉伸产品的形状实际不受太大的限制,圆形是最容易拉伸的,接着是有足够圆角半径的方形,不规则的形状和那些由两个基本形状复合而成的形状就困难很多,同时加工也更昂贵为使拉伸容易,园角半径应尽可能的大,通常冲头半径和冲模半径最小是材料厚度的4倍。重庆模具设计培训、重庆冲压模具设计培训、重庆五金模具设计培训、重庆压铸模具设计培训、重庆塑胶模具设计培训、重庆产品模具设计培训、重庆塑料模具设计培训
对于拉伸性能好的材料,零件圆角半径最小是材料厚度6倍,,小零件则需要更大的半径。通常圆角半径越大,拉伸就越容易,费用也越低。可以通过多次拉伸的方法将圆角设计地更加尖锐。重庆模具培训 重庆模具数培训 重庆模具设计培训


冲压产品设计指导
毛边方向在绘图时应注明,否则,对于平板零件,毛边被认为在图的“上边”,对成形零件,毛边方向被认为在成形部分的里面,一些滑动成形的允许毛边在成形部分的任何一侧。
方形(有角),（重庆UG培训）通常为90°的折弯时有±1°的误差。
当孔或狭缝太接近边缘,成形部分或它们相互靠得太近时扭曲是常常发生的。
冲压印迹经常出现于拉伸零件,同样如果需要压住零件,可能会在零件表面产生压痕。其它类似的情况也可能引起产生印迹。
平面度一般不要要求太高,当需要平面厚为0.031mm./cm时可能需要再加工,（重庆模具设计培训）从而增加费用。重庆模具培训 重庆模具数培训 重庆模具设计培训

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