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开机时，首先打开总电源，然后按下CNC电源中的开启按钮，把急停按钮顺时针旋转，等铣床检测完所有功能后（下操作面板上的一排红色指示灯熄掉），按下机床按钮，使铣床复位，处于待命状态。

在利用DNC（电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长，则必须采用由电脑边传输边加工的方法，但程序段号，不得**过N9999。如果程序段**过1万个，可以借助MASTERCAM中的程序编辑功能，把程序段号取消。

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改用微调操作，让慢慢接近工件画线的中心点，直到尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x， y坐标值。百分表（或千分表）对刀法百分表（或千分表）对刀法（一般用于 圆形工件的对刀）
）x，y向对刀。将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约0.1mm）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。

同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。 Z 向对刀卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
将 Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；
快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值， 如 -310.300 ；

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将原来把刀的G5里的z1坐标数据加上z0 （带正负号），得到一个新的坐标。这个新的坐标就是要找的*二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到*二把刀的G5工作坐标中，这样，就设定好*二把刀的零点。其余刀与*二把刀的对刀方法相同。注：如果几把刀使用同一G5，则步骤⑤，⑥改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用*二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。对刀法x，y向对刀。将工件通过夹具装在机床工作台上，换上。快速移动工作台和主轴，让移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让接近它。

机床出现报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不可关机了事，否则开机后仍处于报警状态。

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