IATF16949汽车质量管理体系认证机构 IATF16949认证

6.1质量成本项目：
根据公司所发生的各项质量成本，分为预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本。
6.2收集及统计质量成本数据：
6.2.1预防成本
6.2.1.1质量保证培训费用，管理部统计。
6.2.1.2质量管理活动费用，管理部统计。
6.2.1.3质量改进措施费用，管理部统计。
6.2.1.4质量评审费用，财务部统计。
6.2.1.5工资及福利费用，管理部统计。
6.2.2鉴定成本：
6.2.2.1检测设备折旧费用：财务部根据固定资产折旧表统计
6.2.2.2检验与实验设备校验费用;品质部统计
6.2.2.3检验与实验设备维修费用：财务部统计
6.2.2.4外送检验与实验费用：财务部统计
6.2.3内部失效成本
6.2.3.1报废品损失费用：财务部统计
6.2.3.2产品返工工时费：生产部统计
6.2.3.3停机损失费用：生产部统计
6.2.3.4质量事故处理费：品质部统计
6.2.4外部失效成本
6.2.4.1客户索赔费用：市场部统计
6.2.4.2产品退货损失费用：市场部统计
6.2.4.3到客户处处理质量问题的费用：品质部统计
6.2.5各部门将统计数据交由财务进行汇总，记录于《质量成本月报表》。
6.3数据分析
6.3.1质量成本数据每月分析一次。
6.4制订对策
6.4.1当预防和鉴定成本无法保证产品质量时，品质部提出改善措施。
6.4.2质量成本超出预定目标时提出改善措施。
6.5效果确认
6.5.1每月进行质量成本分析时，对上月的改善措施进行确认。
6.5.2每年制定质量成本报告。


公司内部环境分析
5.2.1价值链分析方法
由于企业是一个整体，并且由于竞争优势来源的广泛性，所以，在做优势劣势分析时必须从整个价值链的每个环节上，将企业与竞争对手做详细的对比。如产品是否新颖，制造工艺是否复杂，销售渠道是否畅通，以及是否具有竞争性等。如果一个企业在某一方面或几个方面的优势正是该行业企业应具备的关键成功要素，那么，该企业的综合竞争优势就强一些。
企业的活动分为：基本活动和辅助活动。基本活动是与产品的生产、营销与运输和售后服务相关的各种活动。辅助活动是辅助基本活动并通过提供外购投入、技术、人力资源以及各种公司范围的职能以相互支持。
5.2.2如何进行价值链分析--基本活动
5.2.2.1进货物流活动分析要素：
---稳固的材料和存货控制系统
---原材料仓储活动的效率
5.2.2.2生产作业
---与关键竞争者相比，设备的生产能力
---生产过程的自动化水平适当
---提高质量和降低成本的产品控制系统的效能
---工厂布局和工作流设计的效率
5.2.2.3出货物流
---传送产品和服务的时效性和效率
---成品仓储活动的效率
5.2.2.4业务
---识别顾客群和他们的需要的市场调查的效能
---在促销和广告上的创新
---对可选择的分销渠道的评价
---销售队伍的激励与能力
---发展质量形象和良好的信誉
---扩展顾客对品牌的忠诚度
---扩大在区域市场或整个市场的占有率
5.2.2.5服务
---征求顾客对产品改进意见的途径
---及时留意顾客的抱怨
---承诺和保证条例的正当性
---顾客受教育和培训的质量
---提供替换件和维修服务的能力
5.2.3如何进行价值链分析--辅助活动
5.2.3.1企业基本职能活动
---识别新产品市场机会和潜在环境威胁的能力
---用以实现企业目标的战略规划系统的质量
---组织的子单位中所有价值链活动的协调与整合
---获得用于资本性支出和用作流动资本的、成本较低的资金的能力
---在制定战略性和常规性决策过程中的信息系统支持的水平
---关于一般的和竞争性环境的，适时而精确的管理信息
---与**和利益集团的关系，公众形象与企业公民
5.2.3.2人力资源管理
---招聘、培训和提高各层次员工水平的程序的有效性
---用来激励和挑战员工的奖励制度的适当性
---员工的工作满意度和受激励的水平
---使缺勤率*低并将人员更替率保持在理想水平的工作环境
---与工会的关系
---在专业的组织中管理人员与技工的积极参与
5.2.3.3技术开发
---可促成产品和流程创新的研发活动的成功
---技术部门与其他部门工作关系的质量
---技术开发活动的有效性
---实验室和其他机器设备的质量
---鼓励发明和创新的环境
5.2.3.4采购
---投入物的多种来源的开发，以使对单独一个供应商的依赖程度*小化
---原材料的采购：适时、尽可能成本*低、质量水平可以接受
---土地、机器和厂房的采购
---决定是租赁还是采购的标准的制定
---建立与可靠的供应商的良好的、长期的伙伴关系
风险和机遇的评审
5.4.1技质部应每年组织各部门对风险和机遇实施一次评审，以验证其有效性，如有更新，及时修订《风险和机遇评估分析表》。
5.4.2当出现以下情况时，应当适当增加风险和风险评审的次数：
5.4.2.1与质量管理体系有关的法律、法规、标准及其他要求有变化时；
5.4.2.2组织机构、产品范围、资源配置发生重大调整时；
5.4.2.3发生重大品质/环境事故或相关方投诉连续发生时；
5.4.2.4第三方认证审核前或其他认为有管理评审需要时；
5.4.2.5其他情况需要时。
6.相关文件
6.1《文件化信息控制程序》
7.相关记录
7.1《风险和机遇评估分析表》

6.3过程检测：
6.3.1检验方式及工具:依各站制程检验标准进行检验；
6.3.2各制程生产前需依各制程生产作业规范做生产前准备并进行相关参数/设备/保养点检,点检结果无异常后才可开始做首件试产；
6.3.3首件、巡检、自主及末件检验:
6.3.3.1除有特别规定外,各制程皆需对其生产的产品进行首件、巡检、自主及末件检验.
6.3.3.2新料号之产品须依据客户要求实施首件、巡检、自主及末件检验,以验证品质与制程能力.
6.3.3.3需考虑各阶段产品之制造过程、原物料、机器设备、人员及环境对品质与HSF的影响,以验证其品质合乎规范与在管制状态下.
6.3.3.4需依各制程生产作业规范规定的项目及频率做量测与检验,所使用的相关文件数据,应为最新版本.
6.3.3.5首件/巡检/自主/末件的检验结果须记录在各IPQC首件/巡检/自主/末件检验记录表内,且为最新版本.
6.3.3.6 当出现开始生产、换刀、换人、换班、换模、工艺变更等情况时，操作人员必须仔细阅读工艺文件，认真操作。首件产品生产线自检合格后交检验员首检并记录在《首末件检验报告》上，首件需签首件标签并放置于生产现场，确认合格后方可开始生产，不合格品由技术员、PE、QE进行原因分析，采取措施直至合格后，方可生产。
6.3.3.7 按照SIP要求巡检项目、频率，对当制程所负责产品进行巡回检验，并将检验结果真实记录在《IPQC巡检日报表》中，巡回检验过程中同步确认现场全检或抽检的项目是否符合要求，作业手法是否依照SOP，当不符时应协助现场责任人进行培训和指导。巡检时参照品质履历表记载的异常点进行重点检查，确认改善状况；若有新发异常点及批量不良立即告知当班QC领班，并开出《品质异常联络单》进行评估，必要时记载在品质履历表中便于追踪确认；
6.3.3.8 在生产过程中，操作人员应进行自检，如发生质量异常，应先停止作业，立刻向车间负责人及检验员报告，共同进行原因分析并采取措施，排除故障。如涉及设备、刀具则通知生产单位派人协助解决，故障排除后，仍须通过首检，方能投产。若仍不能排除故障，则按《纠正预防措施控制程序》运行，重大事件应向上级主管汇报。
6.3.3.9 在每批工件一道工序结束时，检验员应进行末检并记录检验结果，必要时应将该末件贴上末件合格标识并保存一个月以上，客户有要求时依客户要求执行。


我厂推行质量管理体系以来，通过对全体员工培训，员工质量意识普遍提高。根据我厂实际情况订立质量方针及目标，为了完成此目标生产过程是关健，只有抓住环节的控制点，产品质量才能保证。
一、 监视和测量仪器管理：建立《监视和测量装置控制程序》，并按期进行校正，确保使用的检测仪器的准确性和精度。同时，对各使用人员进行跟踪，减少了检测仪器在使用过程中损坏的可能。
二、 在各个生产车间均建立QC点，采用首件确认、制程巡检、工序检验、成品检验等，对生产过程进行了全面控制。由于对新品种在生产前进行预测，制订切实可行的生产工艺，避免盲目性，利用QC点及时反馈问题，不断完善生产工艺，避免再次出现同样质量问题。
三、 通过建立《来料检验标准》对各重要的原材料均建立检验标准，对一般性材料有的列为免检，这样，有效提高进料的检验效率。
四、 在检验过程中，规范了抽样的要求，同时根据客户及我司的具体情况，制订有效的允收水准，这个，既避免的检验的风险，也提高了检验的效率。
五、 监督各部门的纠正和预防措施的实施情况，对各部门的“纠正和预防措施通知单”的运用情况进行辅导，确保各部门能正确运用纠正的预防措施的管理手法，提高公司的自我改进能力，也使公司的自我改进能力得到进一步提升。
六、 通过品管相关文件的建立，品管部也把这些文件当成检验员的培训材料，不断提高他们的技术水平，检验合格率逐渐提高来看，已略见成效。由于我司资源比较紧张，管理难度大，检验合格率偶尔会反弹，要求我们加强管理力度。除外在生产过程中，生产部、品技部、业务部还存在配合问题，经过一段时间磨合可以改变。还有部份供应商的配合还是比较差的。
七、 质量目标统计：
从质量目标的统计上看，质量目标均已完成。
在进行风险分析和风险应对过程中，应保持风险措施的方案和实施结果的跟进记录，记录的保持依据《文件化信息控制程序》文件执行，风险分析和风险应对措施的详细内容应记录在《风险和机遇评估分析表》中，便于后续的查阅和跟进。
发生频度判定过程中,当一个或多个因素在判定过程中其发生频度不一致时,应遵循从严原则进行判定，即当多个因素中仅其中一个或部分因素其发生较为频繁时,依据发生频率较高的因素作为风险发生度进行判定.根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》中.

6.2 在制品的检验、标识：
※6.2.1经品保部QC检查合格之产品放置于合格品区；不良品放于不合格品区域，标识不良明细等内容并依《不合格品控制程序》做处理。如果产品是属于HSF或者HF产品时，需要进行标识GP.
6.2.2 IPQC对待抽检区之产品进行抽检,合格产品填写合格品标识单并随当批产品续流下工序，不合格依照《不合格品控制程序》处置。
6.2.3 产品完工后开立《入库单》，由检验员检验后，若合格入库，应移至合格品区，并在《入库单》 注明“合格”；若不合格时，不良品做不良标示并记录,按类别放置于不合格品区。
6.2.4 包装入库时,外箱上贴上料号,日期,数量（环保）等标签，优先依客户要求作业。
6.2.5 所有阶段的不合格品按《不合格品控制程序》执行，合格品贴《合格标示单》标签，不合格贴《报废标示单》标签，待处理贴《待检/待处理标示单》标签。
6.2.6 以上各阶段所有的状态标识由相关部门负责，若发现状态标识不清或模糊相关部门应立即通知检验员检测并标识。

6.1 制定产品审核年度计划：
6.1.1 由品保部在每年底制定下一年度的产品审核年度计划，计划经管理代表批准后实施；
6.1.2 年度产品审核计划包含的内容是:
6.1.2.1审核目的；
6.1.2.2审核的产品；
6.1.2.3审核人员需要具备以下要求：
※6.1.2.3.1了解汽车审核过程方法，包括基于风险的思维；
※6.1.2.3.2了解适用的顾客特定要求；
※6.1.2.3.3了解SIO9001和IATF16949中适用的与审核范围有关的要求；
※6.1.2.3.4了解与审核范围有关的适用的核心工具要求；
※6.1.2.3.5了解如何计划审核、实施审核、报告审核以及关闭审核发现。
6.1.2.4审核时间、频次；
6.1.2.5审核时抽取样本的大小。
6.1.3 审核可依照VDA6.5的要求进行
6.2 当出现下列情形时，应增加审核的频率：
（1）客户抱怨；
（2）大批量退货；
（3）其他管理者代表认为必要的情形；

严重度判定过程中，当多个因素的判定其严重程度不一致时，应遵循从严原则进行判定，即当多个因素中仅其中一个或部分因素其严重度级别更高时，依据严重级别高的因素作为风险严重度进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入『风险和机遇评估分析表』中。
5.2.2风险的发生频率评价准则:
风险的发生频率是指潜在风险出现的频率，为便于识别和定义，将风险频度定义为5级，如下所示：
a. 极少发生； b. 很少发生； c. 偶尔发生;
d. 有时发生； e. 经常发生；
通过对上述的不确定因素进行评价风险发生的频度，风险的发生频率的评价以其可能发生的频率进行量化确认作为风险的发生频率的评价准则：

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汉墨提供以下认证及培训咨询项目(包括但不限于)：
1、认证与验厂（质量、环境、、食品、森林、信息、社会责任等）： ISO9001（ISO9000）质量管理体系认证、ISO14001环境管理体系认证、ISO45001职业体系认证、ISO22000食品管理体系认证、BRC食品全球标准认证、IFS、HACCP危害分析与关键控制点管理体系认证、FSSC22000食品体系认证、IATF16949汽车质量管理体系认证、ISO50001能源管理体系认证、ISO13485、ISO22716、GMP良好操作规范认证、FSC森林管理体系认证、ISO27001信息管理体系认证、ISO20000、GAP良好农业规范认证、GRS全球回收标志认证、GOTS、OCS、ITSS、CMMI、CCRC、CE认证、BSCI社会责任验厂、SEDEX、WRAP、SA8000社会责任管理体系认证、3A信用评价办理、CMA计量认证，CNAS第三方实验室认可咨询、碳足迹、碳标签、服务管理体系认证、知识产权管理体系认证、两化融合管理体系认证、生产标准化、生产许可证SC办理、体系内审员培训等。
2、管理培训：管理自我（以客户为、情绪管理、执行力、个人行为特征、自我认知），管理业务（设备管理、现场管理、质量管理、采购管理、大客户管理、项目管理、精益管理），管理他人（MTP中高层管理能力提升、目标与计划管理、以经营为导向的绩效、团队管理、冲突管理、下属）等。
3、其他服务：企业补贴服务（高新、专精特新、研发费用等补贴申报）、记账、知识产权服务（软著、、商标）。