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(1)中心偏析是连铸小方坯代表性的缺陷, 解决的方法是增大连铸坯尺寸, 大于180mm ×180mm 为宜, 以提高轧制比;

(2)严格控制钢水的过冷度, 采用连铸坯凝固末端轻压下技术及电磁搅拌技术, 减小柱状晶及中心偏析, 以提高连铸坯内部质量;
表面增碳的影响
从用户处拿回的断丝试样, 有一部分呈笔尖状断口, 且在试样的一侧有一连串鱼鳞状裂纹。根据以往的经验, 应为表面局部组织不均匀所致。对断丝试样进行金相检验发现, 在鱼鳞状裂纹附近, 组织中出现了块状和网状渗碳体。
这是由于连铸过程中, 操作不当, 保护渣中的石墨碳随钢液进入结晶器, 造成连铸坯表面局部增碳所致。

非金属夹杂物的影响
通过对82B 盘条的非金属夹杂物检验发现,82B 盘条的非金属夹杂物一般为C, D 类夹杂, 且C类夹杂较多, 较高达C4. 5e, D类夹杂一般为1 ～ 1. 5级。观察到的夹杂物较大宽度为30 μm, 远远**过标准要求(标准要求C 类≤1, D 类≤0. 5)。非金属夹杂物存在于盘条中, 对盘条后续加工主要有如下几方面的危害:
(1)拉拔和捻制变形时, 破坏了钢丝基体的连续性, 造成应力集中, 一旦受到拉应力或切应力的作用, 沿夹杂物方向就产生破裂, 造成钢丝拉拔捻制时易断裂, 且断口不规则;
(2)非金属夹杂物降低钢丝力学性能, 尤其是降低其横向力学性能, 使钢丝塑性降低, 在高变形情况下易断裂, 弯曲、扭转值降低, 非金属夹杂物成为钢丝疲劳断裂源, 造成钢丝耐疲劳极限降低;
(3)在钢丝热处理时, 由于非金属夹杂物的膨胀系数与钢丝基体有差异, 在钢丝内割裂钢丝基体连续性, 起局部缺口作用, 造成钢丝热处理过程中形成微裂纹, 在继续拉拔、捻制时微裂纹扩展使钢丝断裂。

(3)优化原料, 采用炉外精炼措施, 减少钢水中的气体及杂质含量;

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