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细长轴的研磨方法：
   
              研磨细长轴时应在操作和装夹方法上设法减少工件的变形，具体注意以下几点：
   
              1、工件在磨削前，应增加校直和*应力的热处理工序，避免磨削时由于产生内应力使工件变形。
   
              2、合理选择砂轮。应选择粒度较粗、硬度较低和宽度较窄的砂轮，为了减少磨削力，可以将较宽的砂轮修窄。
   
              3、因砂轮愈钝研磨加工径向力愈大，工件愈易产生弯曲变形，有必要经常修整砂轮，以**工件的几何精度。粗磨的砂轮要用尖角的金刚石，采用较大的修整量进行修整，研磨过程中，要经常使砂轮保持锋利。
   
              4、为减少工件的圆度误差和振动，可采用双拨杆拨盘，使工件受力均衡。
   
              5、尾架良好对工件的**紧程度应比一般磨削松一些， 这样可防止工件因**紧力而引起的弯曲变形，也可以减小工件在研磨时因热变形伸长而引起的弯曲变形。
   
              6、采用中心架支承。中心架的数量应根据工件的长度和直径来确定。安装中心架时应注意支持中心与工件中心相重合。为了**托架与工件的理想外圆表面接触，应预先在工件的支承处磨出一小段支承外圆，并要留有精磨余量，**随机床加工。支承圆制作的优劣，将直接影响细长轴加工后的尺寸精度和形状精度。
              随后调整中心架支承块，轻轻接触工件表面。 当支承圆和工件全长接刀磨平后，随着工件直径的继续磨小，需要随之调整中心架。研磨加工后的支承圆的径向跳动偏差在0.02—0.03mm之间。精磨阶段要求磨后的支承圆的径向跳动误差小于0.005mm。   和车床加工不同，便携式镗孔机加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了*自动化加工的一个很大的障碍。也正因为便携式镗孔机不具有自动加工直径调节机能（附有U轴机能的除外），就要求镗刀**具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时**在微米级调节。
            另外，便携式镗孔机镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到*解决。
                    便携式镗孔机镗孔加工时较常出现的、也是较令人头疼问题是颤振。在便携式镗孔机上发生颤振的原因主要有以下几点：
   
            1.工具系统的刚性（Rigidity）：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工（Stub Boring）所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
   
            2.工具系统的动平衡（Balance）：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。
   
            3.工件自身或工件的固定刚性（Clamping Rigidity）：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。
   
            4.刀片的刀尖形状（Geometry of Edge）：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。
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