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   便携式镗孔机的加工精度分为静态精度和动态精度两种。静态精度是在机床不工作状态下检测出来的，主要包括机器的几何精度和定位精度；动态精度是在镗孔机加工工件过程中检测出来的，主要包括刀具、工件、振动等带来的误差。显然，后一种精度对于镗孔机的加工精度影响较大，但是这种精度又往往难以控制。   
              便携式镗孔机加工精度的影响因素：
              据统计，65.7%以上的数控机床在安装时就没有*符合精度标准，存在静态精度上的误差，而较有90%的数控机床在工作中处在失准的状态下，存在动态精度上的误差。这就决定了镗孔机工作状态监控的重要性，对于**机床精度起到了重要的作用。
   
              影响镗孔机精度的问题**是温度。温度不仅影响静态精度，对于工作中的动态精度有具有影响。加工中，电动机的发热、工件的摩擦等等都会引起温度变化，造成调整精度的丧失，也对加工工件的尺寸和精度带来影响。另外，温度变化还会使轴承间隙及各零件的相对位置发生变化，这些都会影响机床的加工精度。
   
                 20. 高速切削的目标是什么？
            高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。
            达到这些目标的主要因素为：
            ?一次（较少此数）装夹的模具加工。
            ?通过切削改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试模时间。
            ?使用CAM系统和面向车间的编程来帮助**工艺计划，通过工艺计划提高机床和车间的利用率。
            21. 高速切削的实际优点是什么？
            刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。
低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合，是*和*加工的先决条件之一。
            由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸             较长的刀具而振动的风险不大。
            小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。
            高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得**的表面质量。表面质量常**Ra0.2 um。
            采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。
            模具的几何精度提高了，组装就*和较快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些，费时的人工抛光工作可显着减少。常常可减少达60-**
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