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 单涂覆贝斯所要求的浆料粘度较高,一般控制在7000—9000Pa.s。配料时加料顺序较为重要。一般在容器先加入DMF，而后加入木质粉，并用搅拌机充分搅拌约10min左右，确保木质粉分散于DMF中。若先把DMF与聚氨酯混合在一起搅拌，而后加入木质粉，则会使木质粉结团，不能充分地分散于树脂溶液中，即使过滤，电加热海盐热敷包定制，结团的木粉也较易堵塞过滤网，严重的无法使用，配制的浆料粘度符合要求后，将利用真空脱泡机脱泡40min，若浆料粘度偏高时，可适当延长脱泡时间，最后用60—100目过滤网过滤。

    B、基布浸水处理：
    基布发送，经过储布架入浸水槽，然后用挤压辊把基布中的水分挤干，经烫平轮将基布烫半干。浸水处理的作用有两个，一是提高织物湿度，防止浆料渗入基布组织内，产生透底现象，浪费原材料。二是对脱脂性较差的基布，水槽中除清水外，还应加入1%的阴离子表面活性剂，以改善基布的亲水性，提高贝斯的外观质量。
    C、涂覆凝固：
    经处理的基布，通过涂料台，采用涂刀涂覆法把浆料混合液均匀地涂覆在基布上。在使用起毛布为底基时，要注意起毛布表面起毛的方向，顺毛涂覆，贝斯表面光洁。逆毛涂覆，贝斯表面粗糙。涂层的厚度太薄，不能遮盖布毛，贝斯表面粗糙，手感发板无弹性，涂层太厚易造成泡孔不匀,面层与基材分离等缺陷。凝固槽中的凝固液是由水与DMF组成的，DMF的含量一般为20%---25%。
    生产磨皮贝斯时，DMF的含量控制在10%--15%之间。过高的含量会影响凝固速度，而且造成水中固体份含量增加，浓度过低不仅增加DMF的回收成本，还使贝斯表面收缩率增大，导致卷边DMF*往水中迁移，而水渗入到料层中速度则较慢。在浆料凝固过程中产生一定的收缩，使涂层变薄，且有一定程度的卷边。为防止卷边,一方面要**凝固槽中DMF浓度,另一方面在配料时可多加些S-80，延迟表面的凝固,增大泡孔。还可以用夹子夹住布边和增加张力辊方法来防止卷边。
    凝固槽的温度一般为常温，冬季可适当加温，通常控制在25℃，过高的温度会使涂层断裂强度下降，薄膜模量下降，表面均匀程度变差，但微孔结构均匀。涂料层从入水凝固到出凝固槽凝固*，大约需要8—15min，这与配方、树脂牌号、水中的DMF浓度及温度等有密切关系。料层在*凝固前，不能与导辊接触，否则会损伤面层。

  化工污水是从每一种化工产品生产过程中排放出来的废水，包括工艺废水、冷却水、废气洗涤水、设备及场池冲洗水等。
    化工污水特点
    1、有毒性和刺激性，化工污水中含有许多污染物，有些是有毒或有剧毒的物质，如、酚、砷、镉和铅等;
    2、BOD和COD都较高，化工污水含有各种**酸、醇、醛、酮、醚和环氧化物等;

    3、pH不稳定，化工生产排放的污水，时而呈强酸性，时而呈强碱性，pH不稳定;

    4、营养化物质较多，化工生产污水中有的含磷、氮量较高;
    5、废水温度较高，由于化学反应常在高温下进行，排出的废水水温较高;
    6、油污染较为普遍，石油化工污水中一般都含有油类;
    7、恢复比较困难，电加热海盐热敷包定制，受化工有害物质污染的水域，即使减少或停止污染物排出，要恢复到水域原来状态，仍需要很长时间。
    今天我来给大家谈谈化工污水COD处理方法，水COD**标就是基于这些**物质的含量**标，可以通过如下方法处理。
    化工污水cod的处理方法
    (1)物理法：是利用物理作用来分离污水中的悬浮物或乳浊物，可去除废水中的COD。
    常见的有：格栅、筛滤、离心、澄清、过滤、隔油等方法。
    (2)化学法：是利用化学反应的作用来去除污水中的溶解物质或胶体物质,可去除废水中的COD。
    常见的有：中和、沉淀、氧化还原、催化氧化、光催化氧化、微电解、电解絮凝、焚烧等方法。

    (3)物理化学法：是利用物理化学作用来去除污水溶解物质或胶体物质。可去除废水中的COD。

    常见的有：格栅、筛滤、离心、澄清、过滤、隔油等方法。
    (4)生物处理法：是利用微生物代谢作用，使污水中的**污染物和无机微生物营养物转化为稳定、无害的物质。
    常见的有：活性污泥法、生物膜法、厌氧生物消化法、稳定塘与湿地处理等。

    20世纪20年代以来,逐渐改用蒸汽、电力作动力,采用新式的顿钻和旋转钻；特别是*人民共和国建立后，电加热海盐热敷包定制，积极引进西方**的钻井、采卤技术,到80年代初期,主要产区都实现了机械化，**改变了盐区面貌。
    世界其他地区，较初也是利用地表和浅坑中的**卤水制盐。受中国钻井技术的启发，欧洲在12世纪初成功地钻出了批自流井。随着产业革命的发展，1759年，法国罗塞夫斯(Roseives)出现深112m的盐井，用蒸汽机带动水泵汲卤。1806年，美国拉夫纳兄弟在西弗吉尼亚州的卡纳瓦郡(Kanawha county)，用人工掘出了着名的成员井,深3m多；1808年,他们改用铲形钻头和冲击式顿钻法,将旧井加深到18m，并用木质套管保护井壁。1831年，卡纳瓦郡的B.莫里斯发明钻杆与钻头之间的联接、缓冲装置──活环（jar）,类似中国钻井工具中的“转槽子”,使西方近代的顿钻法基本臻于完善。到1838年，卡纳瓦郡的120口盐井，平均深度为115m,用硬木或铜作套管；1845年较深的井达到518m。1901年采用旋转钻，用电动机带动。1925年纽约州塞拉古斯(Syracuse)地区钻井较深达到670m。20世纪30年代，苏联**使用涡轮钻，*提高了钻井深度和效率。汲卤方面，初期都用水泵，随着井身加深，到20世纪40年代，美国改用多级潜卤泵，可将几千米深的**卤水汲到地面。对地下的岩盐矿床，俄国在17世纪开始采用坑道峒室水溶开采法，间断地或连续地把淡水注入坑道，溶解盐层，获得卤水。1888年，美国塞拉古斯地区创单井对流水溶开采法（见井矿盐），投资少,可开采埋藏较深（3000m左右）的岩盐。20世纪30年代以后推广到世界主要岩盐生产国,但回采率低(10～20％)。1943年,美国N.E.*提出气垫水溶开采。1946年苏联实行油垫水溶开采（见井矿盐）,提高了回采率(达30％以上)和卤水浓度（300g/l以上），得到广泛应用。1950年,美国地质学家M.W.普伦提出，将油田的水力压裂技术引用于开采岩盐。采用水力压裂，使溶腔通连，一井注水，另一井或多井出卤，形成井组生产，进一步提高了产卤能力。50年代中期以后*推广。70年代以来逐步向自动化方向发展。联邦德国的油垫法水溶开采，对淡水卤水压力、流量、温度、浓度及水泵阀门的启闭,统由中央控制室操作,达到了遥测、 遥讯、 遥控。美国、加拿大等国的压裂法，采用**的物探测井手段，确定压裂部位；建立数学模拟，通过盐体应力状态的研究，确定压裂方向；采用定向斜井喷射、爆破及下分隔器定向等特殊井下作业技术，都**了明显的功效。同时还研究和利用岩盐溶腔储存石油、天然气和工业废物，特别是放射性废物。

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