金属切削加工液(简称切削液)在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率消耗,降低与工件坯料摩擦部位的表面温度和磨损,改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮磨粒-工件及磨粒-磨屑之间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,提高砂轮耐用度以及工件表面质量。切割液不含亚硝酸钠、等有害物质,不含、氯化合物,属环保型切削液。切割液具有良好的压润滑性。选择合适的切削液对于确保和量的加工关键,不同的加工材料对切削液的需求各不相同。铝等轻金属:由于其易粘性和软质特点,使用高冷却能力且低黏度的水基切削液。这种切削液可以有效防止切屑在上的堆积,减少加工过程中的摩擦,从而防止切削过程中产生过热,保证加工表面的光洁度。油基和水基切削液的混合体,通过添加水形成乳状液体。它兼具良好的润滑和冷却性能,适用于多种加工需求。然而,使用可溶性油需要严格控制稀释比例和水质,以防止腐蚀和细菌生长,确保加工过程的安全和效率。切削液的用途:一般用自来水稀释使用,一般切削及线切割加工使用浓度为5-10%(10-20倍水稀释),磨削加工使用浓度为3-4%(2以上水稀释)。切削液均有存放期限的限制:一般而言水溶性产品从生产日起的有效存放期为1-3年(视品种和厂家而不同),纯油性产品从生产日起的有效存放期为2-5年(视品种和厂家而不同)。**过存放期的产品需进行质量检测确认状态正常后才能使用。
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