西门子模块6ES7223-1BM22-0XA8正规授权

西门子模块6ES7223-1BM22-0XA8正规授权

Dürr 涂装系统公司以研究工业涂装系统的创新性解决方案而闻名。凭借他们领先的机器人技术，该公司已经成为汽车制造行业涂装系统的领军企业。目前，在全球2000个地方安装了他们的Ecopaint机器人。而且，这种机器人被公认为是同类产品中最成功的。
    Ecopaint作为一种高科技机器人，可以提供顶级质量的涂装性能，并且可以在所有车型的外部和内部涂装应用中，表现出最大的灵活性。它可以使用多种类型、颜色的涂装材料。它在涂装表面质量、工作效率、稳定性、最小色彩损失、最低散发的性能已经成为行业的基准。
    Dürr最新推荐了EcoRP E32机器人系统。它具备经过改良的运动控制能力，可以在控制柜高度（大约1.9米高）上进行水平滑动。由于这种设计减少了大规模的移动，因此EcoRP E32可以使用较小的电机。这样一来，它就可以提供更高的涂装精度。而且，这种新型机器人独特之处在于，它经过模块化剪裁。通过模块化的设计，减少了所需的配件，采用标准化的插接控制柜。因此，安装变得更加快捷，启动时间变得更短。这些特性使得EcoRP E32对于需要更新设备的旧涂装车间来说，将是非常理想的选择。
   使用新技术对现有的涂装车间进行更新，只有当转换时间较短，而且不会对生产造成损失时才会有意义。只有将升级时间安排在周末例行维护，或者安排在车间停产时，才能实现生产零损失。通过使用标准的模块化部件，将会使转换时间降低到最小程度，并且很容易地就能进行安装和启动。
    例如，Dürr为了在持久压力下操作和分析机械部件，曾经在德国Ludwigsburg附近的Bietigheim-Bissingen建立了一个测试单元。由于机器人单元的最高优先级是保护人不受到因为机器人和机器移动可能造成的伤害。所以，Dürr在控制系统中加入了许多安全特性。例如，用于防止进入的光幕，带有桥接功能的访问钥匙，使得操作可以在机器人之间进行转换。
    同时，为了采用最先进的控制器，他们选择了罗克韦尔自动化最新推出的集成安全功能的控制器——rdLogix™ 控制器。由于使用了rdLogix和DeviceNet Safety™ I/O，Dürr可以很方便地将安全性能集成到他们的主控制系统中。rdLogix可以与ControlLogix®一起共享网络、框架、电源和编程软件，先进的多处理器控制系统将负责除了机器人控制之外的其它所有控制功能。
    rdLogix安全控制器符合IEC 61508 SIL 3安全标准。它在控制器框架内占用两个插槽，红色的前档板很容易就可以将他们识别出来。这个控制器不仅能够进行标准控制，而且还具备安全功能。对于这些功能，它还采用了一项专门的安全任务，并且采用了经过TÜV认证的安全指令、数据、逻辑和访问保护功能。
    rdLogix支持在DeviceNet Safety网络上同时具有标准和安全通讯的功能。这意味着，不需要其它专门的安全网络，或者另一个单独的安全控制器。采用集成安全功能的机器人控制解决方案，为Dürr带来了许多好处，而且使得系统操作变得更加简单。例如，在改造项目中，Dürr减少了转换的时间，并使系统的安装和启动变得更加快捷、方便。
    为了达到最佳性能，采用标准化部件和经过良好定义的软件标准都是非常重要的。DBS——Dürr基础软件，对于Ecopaint控制来说，它有着良好的组织结构，并已经受过工程考验。这个软件对ControlLogix进行了优化，有着详细的说明文档，它为Dürr和罗克韦尔自动化之间的长期合作，建立了一个良好典范。
    Dürr期望通过罗克韦尔自动化的rdLogix技术来获得更多收益。比如，Dürr希望实现一种全球范围的标准控制解决方案，使用更少的接口来简化安装和启动，并通过集成安全控制来减少部件的数量，从而提供更好的模块化性能。此外，Dürr还将开发一种单一的编程环境，用于减少工程时间，建立一个经过良好描述的程序标准，并对故障排除进行更好的支持。对于功能强大的HMI，利用OPC方式来为用户提供更多的信息和诊断功能，并采用插接方式来使控制柜的安装更加方便、快捷。该解决方案帮助OEM设备制造商－青岛高校软控公司在15天内就完成了轮胎成型机的安装和调试
    背景
    随着近十年来我国经济的高速发展，特别是在公路基础建设领域，全国通车里程已经超过130万公里，其中高速公路达到两万公里，通车总里程仅次于美国，跃居世界第二。
    随着公路建设的发展，我国对汽车的需求也日趋增长。近几年来，我国的私家车市场已经成为全球增长最迅速的汽车市场。随着公路质量的提高，汽车运输业也得到了发展。同时，由于我国不断加大对基础建设的投入，对混凝土搅拌车、起重机等辆的需求也不断增加。
    特种汽车生产厂家已经瞄利润丰厚却仍处于萌芽阶段的国内重型车辆市场。这给生产厂家提出了更高的要求，需要为重型车辆提供承重能力强、的轮胎。为了能够更快地生产出高质量的轮胎，厂商希望青岛高校软控公司为他们提供经济实用的解决方案。
    青岛高校软控股份有限公司成立于1994年，专门为轮胎制造厂商提供子午线轮胎成型设备，在的OEM轮胎成型设备中占有20～25%的市场，其最终用户包括杭州朝阳、河南风神、辽宁浪马、山东金宇、恒丰、赛轮、黄海、平度光明等轮胎制造商。
    挑战
    轮胎制造分为三个基本步骤：第一步，制造轮胎的部件。在这一步需要将不同种类的橡胶以及不同的油、染料、添加剂混合在一起，制造出轮胎的不同部件，包括衬垫、边缘和轮胎面。同时，还需要生产其它部件，包括轮胎所需的钢带等；接下来，需要通过轮胎成型设备将轮胎的各个部件组装起来；最后，经过加热硫化处理，对轮胎的部件进行固定。为了帮助轮胎生产厂商赢得竞争激烈的重型车辆轮胎市场，青岛高校软控公司致力于生产价格合理、可靠性高的轮胎成型设备，用于生产全钢丝载重子午线轮胎。
    起初，青岛高校软控公司采用传统的运动控制方法，并将其集成到轮胎成型设备中。在一个典型的轮胎成型设备中，往往包含多个轴的伺服运动控制，控制系统最主要的任务就是要确保各个伺服电机在生产过程中同步协调运行。采用一台可编程控制器用于顺序控制，每个轴需要通过18对离散量I/O接线来建立可编程控制器与伺服电机之间的连接。同时，所采用的第三方运动控制模块及其编程软件也增加了系统的复杂程度。由此建立起来的运动控制系统，无论是接线，还是编程，都十分复杂。
    在使用传统的运动控制方法时，青岛高校软控公司需要花费近四周的时间来完成轮胎成型设备的接线、检查和测试，还需要两个月的时间来对其进行编程。另外，现场安装和调试时间也长达20～30天。在市场对全钢丝载重子午线轮胎的需求高峰时期，用户希望该公司能够尽快将轮胎成型设备交付使用。为此，青岛高校软控公司需要寻求一种更为快捷的方法，将运动控制系统集成到设备中，更快地产品投放市场，满足用户迫切的需要。
    解决方案
    多年来，青岛高校软控公司一直采用罗克韦尔自动化的集成架构控制系统解决方案，并在多种应用项目中取得了成功。现在，他们将罗克韦尔自动化的运动控制解决方案引入到轮胎成型设备中，以其高精度的定位性能来满足用户的苛刻要求。
    罗克韦尔自动化推荐该公司采用全套的运动控制集成解决方案，包括Allen-Bradley ControlLogix控制器、Allen-Bradley Kinetix 6000多轴伺服驱动器和Allen-Bradley Ultra3000全数字伺服电机，并采用DeviceNet网络进行控制，编程软件为罗克韦尔软件公司出品的RSLogix 5000。
    传统的运动控制系统要求多个控制器参与控制，并需要与之对应的编程软件包。然而，基于Kinetix的运动控制集成解决方案将顺序控制和运动控制功能集成在单一的控制平台和编程软件中完成。在ControlLogix控制器和RSLogix 5000编程软件中已经嵌入了运动控制功能，并通过SERCOS（串行光纤链路）接口将多个Kinetix 6000伺服驱动器和Ultra3000伺服电机紧密集成在一起。
    SERCOS接口通过光纤链路将控制器与伺服驱动机连接在一起，不再需要为每个轴的控制连接18对离散量I/O。与此同时，Kinetix运动控制系统采用了Power Rail有源背板，更加方便模块的安装，避免了繁杂的电源线、逻辑控制线的连接。
    在系统设计和安装完成之后，罗克韦尔自动化指派华章自动化公司对OEM设备提供技术支持和培训服务。同时，由罗克韦尔自动化直接对青岛高校软控公司提供运动控制系统培训和现场服务。
    成效
    由于采用了基于Kinetix的运动集成控制解决方案，青岛高校软控公司的设备交付时间大为缩短，同时设备成本也得到降低。在SERCOS接口及Power Rail的帮助下，为青岛高校软控公司减少了75%的接线时间－从原来需要四个星期的工作减少到一个星期；由于采用了单一的编程开发软件－RSLogix 5000，使得顺序控制和运动控制能够更好地集成在一起，由此节省了50%的编程时间——从原来需要两个月，缩短到一个月就可以完成。
    更为重要的是，帮助了像青岛高校软控公司一样的OEM设备制造商显著地缩短了设备的安装、调试时间。在使用传统运动控制系统时，青岛高校软控公司往往需要在最终用户的车间里花费30天的时间对其轮胎成型设备进行安装和调试。在采用运动集成控制系统之后，10～15天就可能完成这一工作。
    青岛高校软控公司还计划在ControlLogix控制器上加装一个以太网通讯模块，将车间现场的设备与用户的ERP系统集成在一起，在真正意义上实现“从车间到管理层”的信息集成，将我国的轮胎制造业装备水平提升到一个新的高度

   HART协议现场总线作为一种过渡的总线技术，在保留传统模拟变送器标准4-20mA电流信号的基础上增加了通信功能。HART协议的智能变送器既可以接入控制系统 bbbb="//www./topicnewsbbbbx?tid=4">DCS系统，又可以通过现场总线通讯组成完整的FCS系统，同时还可以通过手持终端再线调整智能变送器参数。由于HART智能变送器具有上述的多样灵活性，越来越得到广泛的使用。
1． HART协议的智能变送器的原理
1．1关于HART协议
HART协议参照“ISO/OSI”的模型标准，规定了HART通讯的物理信号方式和传输介质。HART协议采用了Bell202标准的FSK频移键控信号，即在4-20mA的模拟信号上叠加幅度为0.5mA的正弦调制波，1200Hz代表逻辑“1”，2200Hz代表逻辑“0”，由于所叠加的正弦信号平均值为0，所以数字通讯信号不会干扰4-20mA的模拟信号。因此HART协议的主要优点是能兼容数字信号通讯和模拟信号传输。
1.2变送器的构成
变送器是由传感器和智能变送部分组成。对不同的变送器，其传感器各不相同，输出的模拟信号也不相同但要求传感器部分的耗电不得超过1mA。智能变送部分关键是解决低功耗问题。由于HART数字通讯的要求，有0.5 mA的正弦波叠加在4mA电流上，因此整个智能变送器的硬件电路必须保证在3.5mA的工作电流下还能正常工作。传感器部分将消耗1mA左右的电流。因此智能变送部分耗电在2.5mA内。在如此小的电流使CPU、A/D、D/A、
以及MODEM还能正常工作。因此智能变送器的核心是低功耗技术，同时在远距离数字通讯时对电源和电缆有一定的要求。
1.3可能存在的故障
基于基于HART协议的智能变送器的原理，有时会出现载波干扰、电缆的电容过大、到表头的电压低于11V、回路电阻过大等原因造成智能变送器运行故障。下面就应用中的几例罕见故障来加以说明。
2．应用中的几例罕见故障及原因分析
2.1电缆太长，智能变送器现场不通讯。ST3000单法兰液位变送器，投用不通讯。现场检查电压为22.3V，正常范围。撤回车间校验，通讯及仪表工作正常（用268通讯器）。分析其原因电缆电容大于HART通讯设备允许的最大电容。HART通讯频率较高（1-2KHz）要求网络的T=RC不大于0.65μs。因此HART通讯设备及网络的最大电容限制了通讯最大距离：
最大电缆长度M=(160000-Cmaster)/Ccable
160000-根据HART通讯网络允许的时间常数计算而得的常数，反映通讯网络允许的最大电容：PF
Cmaster-控制系统或HART滤波器的电容：PF
Ccable-电缆分布电容：PF
因此网络的时间常数 T=RC=(0.025*650)*(400*650)/1000000=4.2μs 〉0.65
可见由于电缆缘故，使网络时间常数太大，导致通讯严重失真，而无法通讯，但对模拟信号无影响，改用2.5sq的交联电缆（Cmster为90PF/M）即可解决。
2.2变频器载波干扰
（1）智能变送器现场不通讯，甚至变送器误指示0流量的3051差压指示48%，检查现场电压均正常，并联0.1μF电容虽不能通讯，但指示正确，可以确认这是线路干扰问题。分析原因2KHz左右高频电磁干扰影响HART通讯器的信号，使变送器产生错误信号。变频器的载波频率取决于其型号及容量，一般为2.0-16KHz（根据负荷组态）。HITACHIJ300-110HF95(VT)和150HF5（VT）型载波频率大都组态设置为2KHz与HART通讯频率十分接近，这个“0”信号频率附近的杂波影响Smart变送器，使它不能正确响应275信号，甚至按此信号错误地转为电流输出或其它错误操作方式。采取增大仪表电缆与动力电缆的距离的改造措施。
（2）压力变送器E+H，PMC-133型，配备变频器，投用后，指示偏低，变频器停下，恢复正常
（3）ST3000经常出现输出信号大幅步波动，经仔细观察，发现该现象类似于用SFC通讯器调整变送器参数后确认后，便送器重新初始化的状态。分析其原因是变频器所产生的强电磁场及电机频繁启停的尖峰脉冲干扰，导致智能变送器自动复位，试在变送器的信号端上并接100V,4.7μ f电容问题得以解决。
（4）美国康创（control）SYSTEM990超声波流量计，突然指示异常：指示值乱跳，输出电流也随之变化，或隔一段时间指示就回零。分析其原因是变频器干扰。解决措施将电缆变为屏蔽电缆，将屏蔽层与探头电缆屏蔽层一同接地，信号线与地之间跨接电容无效的情况下，试将探头负端与屏蔽层一同接地，仪表恢复正常。
（5）加拿大妙省力Mini Ranger Plus分体式超声波液位计，用作液位指示，将其转换器的输出信号变为变频器的输入，投用时，仪表的指示值固定在某一值上，变频器停运仪表正常指示。分析原因仪表输出隔离特性差。
3.3回路电阻影响，测量小信号时仪表指示正常，随着测量信号的增大仪表输出开始波动，撤回车间校验正常，经反复查找原因，发现回路电阻过大所致。可采用以下方案解决　。采用内阻较小安全栅，信号线以减少回路内阻。若存在不经济或存在困难，可把DCS供电改为外接电源供电，但为保证电路安全和与SFC的通讯须在回路串接一电阻，其值大小和导线电阻之和不小于250欧姆，这样可提高闭环电路的供电压，保证了表头电压大于11V.。

    昆山鑫源环保热电有限公司的热电工程项目是按3x130T/H循环流化床锅炉及2x25MW抽凝式汽轮发电机组设计的；第一期工程为2x130T/H循环流化床锅炉及2x25MW单抽机组。该项目于2003年年初破土动工，当年的8月份，第一台机组就并网发电；9月份，第二台机组并网发电。目前两台机组都运行正常，效果理想，每台机组的最大出力可以达到30MW。
     该项目的一个重要特点就是：采用了北京和利时系统工程股份有限公司的第四代DCS系统HOLLiAS---MACS，在整个热电厂的控制领域（包括锅炉、汽机、电气、化水、输煤、除灰除渣、炉内加药等），成功地实现了“全厂一体化”解决方案。下面重点介绍鑫源环保热电“全厂一体化”解决方案的有关内容。
     昆山鑫源环保热电有限公司是对许多DCS系统在热电厂的应用状况进行了调查研究分析后决定的。主要有三方面的看法和考虑：
1、传统的DCS局限性---一个个“自动化孤岛”
    在整个80---90年代，在电厂的控制领域，存在一个突出的问题，就是电厂的许多辅机控制系统，成为了一个个“自动化孤岛”。例如，化水、输煤、除灰、除渣、炉内加药系统，以及循环水泵房和工业水泵房等，往往采用了各个厂家各种型号的PLC系统。这些PLC通常都可以满足电厂各个独立的辅机系统的控制要求，但是它们往往难以和主厂房的DCS系统实现相互的通信和信息共享，难以实现全厂所有运行设备生产过程信息的“全厂一体化”。
    也就是说，在主厂房的室内，在DCS系统的CRT屏幕上，往往难以看到全厂所有辅机系统的运行情况；更难以及时了解和掌握各个辅机系统发生的故障和事故情况；不能实现全厂生产信息的共享。所以它们就成为独立于DCS系统以外的一个个“自动化孤岛”。
电厂的“自动化孤岛”现象主要是由于两方面原因造成的：一方面是因为PLC本身的通信功能薄弱和落后；另一方面是因为传统的DCS局限性：没有现场总线通信结构；缺少远程I/O通信模块；并且系统本身的开放性也不理想。
    当传统的DCS和PLC要想实现互连和通讯时，往往需要设置“网关”。不同厂家不同型号的PLC和DCS互连和通讯时，又需要设置不同的“网关”。而“网关”的接口软件开发费用非常高昂；并且许多PLC代理商又不能提供PLC的通讯规约和通讯协议。因此在整个80---90年代，许多电厂都未能实现DCS和PLC的互连和通讯。从而使得电厂的许多辅机控制系统（化水、输煤、除灰、除渣、炉内加药等等），都成为了一个个“自动化孤岛”。
2、信息化（Inbbbbation）时代对于DCS的要求 70年代DCS刚刚推出时，主要是用于控制。30年过去了，DCS仅仅用于控制，就是一个过时的、陈旧的观念了。当代的DCS，由于其软硬件的飞跃发展，已经成为一个理想的综息系统，不仅仅可以实现良好的控制功能，而且已经成为最好、最及时的信息集成工具。
    因此，公司的高层领导决定：进入21世纪的昆山鑫源环保热电有限公司，必须有代表21世纪水平的热电工程项目。采用最先进的DCS系统和最先进的信息集成技术，不仅仅要实现先进的控制方案，而且要实现先进的信息管理模式。目标之一就是：用一套DCS系统，来建立覆盖全厂的先进的实时信息集成监控系统，实现所有运行设备生产过程信息的“全厂一体化”采集、监控和共享。
其中的第一步就是：坚决消灭电厂的“自动化孤岛”现象。即用新一代采用现场总线通信结构的DCS来全面地取代PLC。
    以前采用PLC的化水、输煤、除灰、除渣、除尘、炉内加药系统，以及循环水泵房和工业水泵房等，现在可以全部都放置新一代DCS系统的远程I/O模块。这些就地的远程I/O模块负责实时信息的和控制指令的输出。它们用一条光缆或者一对屏蔽双绞线和室的DCS系统相连，从而可以节省大量控制电缆；同时，这些远程I/O模块的投资也比PLC系统便宜得多。
    通过这些远程I/O模块，实现了全厂生产过程所有实时信息的共享：在新一代DCS系统的任何一台CRT屏幕上，通过授权，都可以全面了解和掌握任何一个辅机系统的运行状况。同时，由DCS系统的控制单元来完成对所有辅机系统的开关量控制功能和模拟量控制功能。
3、现代化的管理模式对于DCS的要求
现代化的管理模式，要求充分提高企业的经济效益。其中的一个重要方面，就是要在热电厂实现“全能值班员”制度。即热电厂的运行人员，必须同时具有监控操作全厂所有控制系统（包括机、炉、电和全厂辅机系统）的能力。因此在整个室内，不再严格地分为司炉、司机和电气值班。任何一个运行人员，根据授权，可以在任何一台CRT上，分别控制任何一台锅炉、汽机、电气或者是电厂的任何一个辅机系统。
    综上所述，现代化的管理模式，要求用一套DCS系统，覆盖全厂，从而可以对全厂所有的运行设备和生产状况实现全面的监控。坚决不在许多辅机设备系统旁边，再设置值班人员。包括化间和输煤分场，也要把运行人员减到最少。由此可见，PLC不能再用。因为一旦出现了PLC形成的“自动化孤岛”，往往就得在孤岛现场设置值班人员。为此决心实施“全厂一体化”解决方案，来全面提高整个热电厂的自动化水平、信息化水平和管理水平。
    鑫源环保热电的“全厂一体化”解决方案的基本思路就是：全厂用一套DCS系统，来建立覆盖全厂的先进的实时信息集成监控系统，实现所有运行设备生产过程信息的“全厂一体化”方式、监视和信息共享；同时实现对全厂所有运行设备的实时控制。
1、“全厂一体化”解决方案的概况
    整个热电工程分两期进行。第一期工程上2台130T/H循环流化床锅炉及2台25MW单抽机组。第二期工程再上一台锅炉；有可能再上一台汽轮发电机组。两期工程合用一套DCS系统来实现全厂的一体化监控。
    控制方式采用炉、机、电集中控制。3台锅炉、2台汽轮机、2台发电机及升压站出线、除氧给水系统及减温减压器等设一个机炉电室。电除尘、气力除灰等设一个远程工作站; 同时，也可以在机炉电室内实现集中控制和监视。
    运行人员在机炉电室的CRT操作站上，实现对机组的启动、运行、停机状况进行全面的监视和控制。并且负责事故处理。在巡检人员完成现场检查后，也可在室内直接完成对辅机系统的启、停操作以及监视。
    输煤系统和化学水处理系统共设一个辅机控制室，在化间内。输煤和化水系统各设一台CRT操作站。化间和主厂房相距100米左右；它们的操作员站，通过光缆（或屏蔽双绞线）和主厂房的DCS系统实现直接互连和通信。不需要加任何“网关”之类的设备。
    输煤系统运行以CRT为监视和控制中心，辅以图象监视，可以实现就地和在机炉电室内的正常运行工况的监视和调整；异常工况的报警和紧急事故的处理。
    输煤系统的摄像监视，可通过就地的远程工作站，转换成数字信号，送往辅机控制室，在DCS系统的CRT屏幕上显示、监视和控制。同时，输煤系统的摄像监视信号（转换成数字信号后）也可以直接送到机炉电室内，在DCS系统的CRT屏幕上进行监视和显示。
    由于实现了“全厂一体化”解决方案，在必要的情况下，通过授权，也可以在机炉电室内，对整个输煤系统进行必要的操作；这样输煤系统的运行人员大为减少，基本上可以实现无人值班（司炉可以兼管）。
    化学水处理车间设有一个值班员，全面负责化水系统的运行监视和阴阳树脂的再生。由于实现了“全厂一体化”解决方案，因此在主厂房的机炉电室内，在任何一台CRT上，通过授权，也可以随时了解和掌握化学水处理车间的运行情况。必要时，通过授权，也可以直接在机炉电室内，对化间的重要设备进行启、停操作以及监视。
2、“全厂一体化”解决方案实现的功能
    “全厂一体化”解决方案实现的功能包括：数据采集和处理系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS） 、顺序控制系统（SCS）、炉膛安全监视系统（FSSS）、汽机跳闸保护（ETS）、电气控制系统（ECS）。其中SCS系统还实现了对输煤、除灰、除尘等系统的控制。
    实现“全厂一体化”解决方案的关键是选择一个合适的DCS系统。并不是任何一家的DCS系统结构都能实现“全厂一体化”解决方案；也不是任何一家DCS公司都能做热电厂的“全厂一体化”工程。这是因为：
1、传统的DCS系统难以满足热电厂“全厂一体化”解决方案的要求。
    传统的DCS往往采用对等局域网，点对点通讯方式。这种通讯方式的特点是：对每一个操作员站要显示和控制的每一个I/O点，都必须事先由工程师站组态。
    这种点对点通讯方式在实现热电厂“全厂一体化”解决方案时有很大的局限性。因为绝对大部分热电厂采用的是母管制运行方式。母管制运行方式下，往往要求全厂的CRT操作员站都能互为冗余互为备用；并且要求任何一个操作员站，通过授权，可以控制任何一台锅炉或任何一台汽机；或者是任何一个辅机系统。而点对点通讯方式难以满足这样的要求。说明如下：
    例如：#1操作员站用于控制#1锅炉，那么传统的DCS的工程师站在组态时，就把所有的#1炉I/O点名和地址送入#1操作员站。机组投运后，#1操作员站就可以对#1炉所有的I/O点进行点对点通讯，采集#1炉的所有实时信息，并且以点对点通讯方式对#1炉进行控制。
    那么，#1操作员站是否可以监控#2炉或者#2机呢？由于传统的DCS是采用点对点通讯方式，因此必须有工程师站事先进行了组态。一般来说，工程师站把两个锅炉或者两个汽机的操作员站组态成为互为冗余互为备用是可能的；但是一般难以把任意一台锅炉操作员站和任意一台汽机操作员站组态成为互为冗余互为备用。
    因此锅炉操作员站难以看到汽机的画面；反过来，汽机操作员站也难以看到锅炉的画面。这就是传统的DCS，由于采用了点对点通讯方式带来的局限性。
所以，传统的DCS难以实现“全厂一体化”解决方案要求的所有的CRT操作员站互为冗余互为备用；任何一台CRT操作员站能够看到（甚至控制）任何一台锅炉、汽机或者任何一个辅机系统的要求。
2、传统的DCS公司的工程人员的知识结构难以胜任热电厂“全厂一体化”工程的要求
    要实施“全厂一体化”解决方案，就需要熟悉热电厂各个控制领域，具有各个方面专业知识的工程技术人员。因为DCS公司的工程人员，不仅仅需要熟悉锅炉、汽机的工艺系统；掌握锅炉、汽机的控制方案，而且还要熟悉热电厂所有辅机的工艺要求；掌握各种辅机的控制方案。
例如，实施鑫源环保热电“全厂一体化”解决方案的DCS工程人员，除了要熟悉和掌握循环流化床锅炉和汽轮机、除氧给水系统的工艺和控制方案以外，还必须熟悉和掌握：电气系统、输煤系统、化水系统；除灰、除尘、除渣系统的工艺和控制方案；此外还要熟悉掌握工业电视监控系统等。这些系统都十分专业，DCS工程人员必须具备各方面的专业知识才能做好工程。
而目前一些传统的DCS公司（包括国外DCS公司的代理）工程部往往是不分专业的。热电、化工、钢铁、水泥、造纸、轻纺，有什么项目就做什么项目。并且，工程人员一般不多，通常不超过20--30人。最多也不超过70—80人。因此难以专业化；知识结构往往满足不了热电厂“全厂一体化”解决方案的要求，因此难以胜任热电厂“全厂一体化” 工程的要求。
    综上所述，为了全面实现“全厂一体化”工程的技术要求，鑫源环保热电最终选择了和利时公司的第四代DCS系统HOLLiAS—MACS系统。这是因为：
1、和利时公司的HOLLiAS—MACS系统是近年内新开发的新一代DCS系统；是符合国际新潮流的第四代DCS系统。它具有以下特征：
（1）全面采用现场总线结构；通讯协议采用国际标准的Profibus-DP总线；
（2）提供先进的远程I/O模块，可以全面取代PLC的功能；采用光缆或者屏蔽双绞线和DCS系统进行通信，最远距离可以达到3000米以上。
（3）电子元器件直接从国外著名的大公司进口；采用先进的表面贴SMT生产线加工；
（4）系统软件采用了国外先进的控制软件，并且实现了全面的汉化；
（5）采用了先进的Client/Server通信体系结构，设置有冗余的全局数据库，因此可以方便灵活地实现在任何一台CRT操作员站可以监视或控制任何一台锅炉、汽机或者任何一个辅机系统的要求。
2、和利时公司目前是国内大的DCS公司。设有专门的电站工程部。有一批熟悉电厂的专家、高级工程师和工程技术人员。在该热电工程项目的实施过程中，和利时公司电站工程部热电专业的工程人员和鑫源环保热电工程技术人员进行了紧密的合作和配合，采用和利时公司的HOLLiAS—MACS系统，已经成功地实现了鑫源环保热电“全厂一体化”解决方案的各方面要求。目前HOLLiAS—MACS系统稳定，运行良好。

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