西门子6ES223-1BH22-0XA8原装代理

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PLC在机械制造的设备控制中应用非常广泛，但在普通车床数控化改造中，用PLC作数控系统的核心部件还是一个新的课题。随着PLC技术、功能不断完善，这将是一种发展趋势。本文对此加以讨论。

2 车床的PLC数控系统控制原理设计

2.1 车床的操作要求

车床一般加工回转表面、螺纹等。 要求其动作一般是X、Z向快进、工进、快退。加工过程中能进行自动、手动、车外圆与车螺纹等转换；并且能进行单步操作。

2.2 PLC数控系统需解决的问题

车床的操作过程比较复杂，而PLC一般只适用于动作的顺序控制。要将PLC用于控制车床动作，必须解决三个问题：

1）如何产生驱动伺服机构的信号及X、Z向动作的协调；

2）如何改变进给系统速度；

3）车螺纹如何实现内联系传动及螺纹导程的变化。

将PLC及其控制模块和相应的执行元件组合，这些问题是可以解决的。

2.3 数控系统的控制原理

普通车床数控化改造工作就是将架、X、Z向进给改为数控控制。根据改造特点，伺服元件采用步进电机，实行开环控制系统就能满足要求。Z向脉冲当量取0.01mm，X向脉冲当量取0.005mm。选用晶体管输出型的PLC。驱动步进电机脉冲信号由编程产生，通过程序产生不同频率脉冲实现变速。X、Z 向动作可通过输入手动操作或程序自动控制。车螺纹的脉冲信号由主轴脉冲发生器产生，通过与门电路接入PLC输入端，经PLC程序变频得到所需导程的脉冲。架转位、车进、退可由手动或自动程序控制。3 PLC输入、输出（I/O）点数确定

所设计的车床操作为：起点总停、Z、X向快进、工进、快退；架正、反转；手动、自动、单步、车螺纹转换。因此，输入需14点。根据图1得输出需9点。I/O连接图如图2所示（以三菱F1S-30MT）为例。

4 驱动程序（梯形图）设计

4.1 总程序结构设计

手动、自动、单步、车螺纹程序的选择采用跳转指令实现若合上X12（X13、X14、X15断开），其常闭断开，执行手动程序；若X12断开，X13全上，程序跳过手动程序，指针到P0处，执行自动程序。

4.2 手动程序梯形图设计

   手动程序、自动程序需根据具体零件设计，这里仅以Z向快进、工进、快退的动作为例加以说明。

 在执行手动程序状态下，按X0，Y1接通，作好起动准备。按X2，辅助继电器M0接通。通过T63计时及Y2触点组合，产生频率为103/2i的脉冲信号（i为计时时间，根据需要设定，单位为ms），驱动Z向快进。当按下X3时（M0断开），M1接通，M1与定时器T32组合使Y2产生频率为 103/2j的脉冲（j>i），由Y2输出，实现工进。按下X4时，M0、Y3同时接通，电机快速反转，实现快退。限于篇幅，其它程序梯形图略。

5 结束语

   数控车床在我国机械制造业中的应用正在迅速发展，但高精度数控机床价格昂贵，而且在实际生产中有大量形状不太复杂、精度要求一般的零件，这就需要精度一般的数控车床加工。
   同时，我国现有大量可用的普通车床，对这些车床进行数控化改造是用少的投资来提高生产效率、提益的有效途径。以前车床数控化改造用的是Z80、8031 芯片作数控系统的核心部件，它的价格较贵且系统较复杂。用PLC作为车床的数控系统，有、系统简单、调整方便等优点，必将会得到广泛应用。

  目前，在我国冶金行业中，大多数三相电弧冶炼电炉是靠人工凋整电弧电流进行控制的。由于电弧炉的非线性、大滞后、强耦合、时变及随机干扰较强等难点，以及工人的经验不同，冶炼的效果分散性很大，导致产品质量下降，在冶炼的不同阶段，控制效果很难一致，系统容易振荡，增加电极消耗，严重时会引起断电现象，不能保证三相电流的平衡输入，产品质量不稳定，或者采用的控制器为BOOL型控制模式，输出为通断信号，电极的升降速度为恒值，不能根据电弧电流的变化趋势调整电极的升降速度，容易引起系统振荡，使超调增大，调节过程加长，影响产品质量，增加能耗，导致电极上下频繁动作，容易引起断电现象，并缩短传动机构的使用寿命。为了解决以上问题，应用自适应控制理论，采用可编程控制器(PLC)为核心控制部件，实现了电弧炉电极升降的自动准确控制，有效地减少了电极短路、断弧和振荡现象。

1 电弧炉电极自动系统控制策略
1．1 电弧炉的冶炼过程工艺特点
    电弧炉的冶炼过程为间歇式操作，每炉次主要分为引弧加料期和熔化期。前者的特点是电弧不稳定，电流波动极大，易发生断弧、过电流跳闸和断电极事故；后者的特点是弧温较低，炉料比电阻较高，电极弧光埋在未熔化的炉料中，电流随冶炼的进行逐渐趋于平稳，如果控制的三相电极非平衡满负荷送电，可能使炉料不能迅速熔化而延长冶炼时问，增大功耗。
1．2 控制方案
    依据经典控制理论，只有建立了被控对象的数学模型，再按照系统工艺所要求的静态指标和动态指标设计校正环节的参数，才能满足工艺要求。但由于电弧炉具有多变量、非线性、大滞后、强耦合、数学模型参数的不确定性和系统工作点的剧烈变化等特点，其实质是一个多输入、多输出、非线性、强耦合的对象，显然经典控制对此无能为力，甚至用现代控制理论也不能精确地解决问题，因为系统的特征所决定的数学模型难以建立，因此难以实现对被控量的精确控制。通过对电弧炉在冶炼过程中特点的了解，以及对被控对象特性的分析得知，电极调节系统是一个位置控制系统，调节对象是弧长，但由于弧长没有合适的检测设备，只能通过检测电弧炉主电路的电弧电流间接地反映弧长的大小，也就是通过控制电流来控制弧长。
    当控制对象的特性或参数随着环境的变化或运行时间的加长而大幅度变化时，常规的反馈控制难以完成优良的控制，而采用自适应控制的控制方案比较合理。由电弧炉的功率特性曲线得知，不同的电弧电流对应相同的电弧功率，当弧流超过最有利的调节电流时，输入炉内的功率并未因电流的增加而增大，反而线路的电耗增大，效率降低。在熔炼时，将某一熔炼过程中最有利的调节电流作为电弧电流的额定值，再用自适应控制来调整相关参数。
    具体方法如下：当系统开始运行时，首先是点弧程序。其控制思路是：合高压开关，冶炼开始，三相电极自动下降，在任一相电极接触到导电炉料时，该相电极自动停止下降，直至另一电极起弧后第一相电极自动起弧，这时系统自动转入熔炼程序，点弧程序结束。把电弧炉电流值的大小分为5个控制区，

    横坐标表示电弧电流值，纵坐标表示PLC的输出控制信号(-10～10 V)，在工区电弧电流远远小于弧流额定值，PLC输出的控制电压为Umin，电极以最大的设定速度下降，该区也称为下降饱和速度区。在Ⅱ区电弧电流小于弧流额定值，电极以速度线性减小下降，改变该区的宽度就可以改变直线的斜率，也就调节了灵敏度，该区也称为电极下降速度调节区。在Ⅲ区电弧电流等于或近似等于弧流额定值，PLC输出的控制电压为0，电极保持静止不动，该区也称为非调节区或死区。在Ⅳ区电弧电流大于弧流额定值，电极以速度线性增加上升，改变该区的宽度就可以改变直线的斜率，也就调节了灵敏度，该区也称为电极上升速度调节区。在V区电弧电流远远大于弧流额定值，PLC输出的控制电压为Umax，电极以最大的设定速度上升，该区也称为上升饱和速度区。在非调节区与相邻两区的边界点，PLC输出的控制电压为±Up，Up为液压伺服阀功率放大板的输入门槛电压值，0～Up的电压不能使液压阀有任何动作。
    在上述调节期间如果出现弧光窜动、电流振荡，甚至短路或断弧时，再按照一定的程序去调整死区宽度，调整灵敏度和饱和临界值，这样反复几次，直到最佳参数为止。
    对输入PLC的信号进行处理后，输出可调的速度控制信号以控制电极动作，使每相电极都能依据流过自身的电流而以相应的速度上升、下降或停止，在保证系统稳定性的同时，又提高了系统的快速性，使电炉的冶炼电流始终处于最佳状态。

2 工艺实践
    由该控制策略组建的自适应控制系统已在某钢厂调试通过，并能可靠正常运行。运行结果表明，该系统控制精度高，可靠性高，动态响应速度快，弧流控制稳定。提高了电极升降调节的快速性，可以保电极平稳调节。

    PLC选用西门子公司的S7-300 PLC作控制器。用于向上和上位机通讯，接受上位机的命令，并将工业现场的工况如实向上位机传送。将弧流、弧压数值、限位开关、继电器、电弧炉变压器的各种保护电磁阀的状态、断路器的分合闸等信息送给工控机。向下接受各种模拟量和开关量信号。同时控制三相伺服阀、液压缸系统和各种现场设备。
    上位机选用工业控制计算机，通过工控软件WINCC实现与下位机的对话，通过现场总线Profibus网对系统进行实时监控。
    电流采集单元：由于电弧炉变压器的二次侧电流高达数万安培，因此将电流互感器安装在一次侧。电流单元的采集板将到的相电流转换成0～5 A的信号，再转换成4～20 mA的电流信号，接到PLC的AI模块中。同时将电压互感器检测到的信号，一方面给显示电路，一方面给PLC的AI模块。
    伺服阀、液压缸系统是电极升降控制系统的执行装置，由电液伺服阀、液压缸、背压阀、换向阀等组成。该系统的液压力为9 MPa

 现代商业生产流通领域中，产品都离不开包装，而纸箱包装又在该领域中得到最广泛的应用。常见的纸板式装箱机主要有粘箱式和钉箱式两种。粘箱式的工作原理是利用熔胶系统将热熔胶熔解为液体，再通过电磁阀控制喷嘴阀芯，在压缩空气的作用下将熔化了的热熔胶呈条状喷射到纸箱表面，热熔胶冷却后即完成粘合。粘箱式工艺由于不含金属钉而更有利于保内包装物品的安全性，对于内装软质物体和液态物体就显得更为重要，同时也显著提高了纸箱的强度，有利于被包装物品的长途运输。另外，由于无需除钉，纸箱回收再利用的环保效果明显，该方法中热熔胶封合控制的好坏直接影响到到产品质量、生产效率及生产成本。根据工业现场的应用要求，设计了一种基于PLC的喷胶控制系统，可根据纸箱规格形式的不同，灵活地调整胶体的喷射长度、喷射方式及喷射时间，实现喷点、喷条或喷雾等多种出胶形式。

1 热熔胶特性分析
    乙烯一醋酸乙烯共聚物(EVA)是喷胶系统普遍使用的一种热熔胶，它是一种不需溶剂，不含水分的固态可熔性聚合物。EVA在常温下为固体，当加热到一定温度时转变为具有一定粘度的流动液体，该液体喷涂在物体表面，并经压合可在短时间内完成粘结固化。它的主要构成成分为EVA树脂、增粘剂和粘度调节剂。作为主成分的EVA树脂直接决定着热熔胶的性能，如粘结强度、熔化温度、抗拉强度以及耐温变形性能等。增粘剂一般采用聚合松香或萜烯，它的加入主要是防止温度下降时，EVA树脂的粘结力及对被粘物体表面渗透力的降低。为了在熔融温度、胶体流动性、浸润性，以及凝固速度之间取得最佳的结合点，常采用微晶石蜡或石蜡作为粘度调节剂。

80～135℃为软化区域，当加热至80℃时，胶体开始软化并熔动；135～200℃为熔化区域，此时胶体热熔成可流动的液体，通过对该液体施加5×104～1×105Pa的压力，可控制胶体喷射到被粘物体表面的胶体长度。在整个喷胶控制过程中，加热温度不可超过200℃，否则胶体有燃烧的危险。EVA热熔胶的冷却固化通常是在室温下完成的，较理想的温度以15～26℃为宜，湿度应保持在50％左右。

2 PLC控制喷胶系统设计
    粘箱式纸板装箱机的主要工序是将热熔胶喷在纸板上，喷胶位置、喷胶长度及喷胶时间等参数的准确控制都直接影响到纸箱成型的质量、美观和成本的控制，热熔胶系统控制原理如图2所示。控制器通过温度检测器和压力检测器判别热熔胶的温度和压力，一旦达到工作要求，则驱动电磁阀换向，然后压缩空气经胶管、胶分配器和开关被送到喷嘴，熔融状态的EVA被喷射到纸箱表面，再通过电机带动喷胶头移动，即可在纸箱表面喷射出一定长度的胶条。喷射结束后，电磁阀复位，压缩空气被截止而终止喷胶。通过人机接口可设置和显示相关过程控制参数。

2．1 系统硬件构成
    从喷胶的加工工艺特性与性价比的角度，综合比较了PLC、单片机及工控机的控制特点，选用日本三菱(MITSUBISHI)公司的FX1N-40MR PLC作为控制器，实现点喷胶系统现场数据的采集、转换及控制功能。三菱FX1N-40MR PLC具有结构紧凑，通用性强，配制灵活等特点，既可以作为单独的PLC控制机，在单一平台上实现高速离散控制和复杂过程控制；也可以作为I／O子站，通过现场总线与多台PLC组成分布式的大型控制系统，实现生产线的批量化操作控制。
    文中的点喷胶控制系统应用于纸箱的粘合，要求能够在一个纸箱的三个受胶面上(两个侧面和一个顶面)实现准确的连续喷胶和间断喷胶。系统所需要使用的输入点包括喷胶的输入点、机器已经准备运行的输入点、加热和压缩空气已足够的输入点以及门被打开和急停被按下的输入点。系统所需要使用的输出点包括控制顶喷胶和侧喷胶气阀开关用的输出点、控制顶喷胶马达离合器的接合或分离的输出点、在机器运行中加热降温或压缩空气的气压不足需要停机的输出点和在机器运行中门被意外打开或急停被按下需要停机的输出点。

2．2 系统软件设计
    PLC为周期扫描工作方式，在每一个扫描周期内该主程序均被执行，而顶喷胶控制模块、侧喷胶控制模块、空气压力与加热检测模块、紧停止与安全门开关检测模块等则设计为子程序供调用。

   PLC一个扫描周期包括三个阶段，依次为输入扫描、程序执行和输出刷新。首先按下设备启动按钮，空气压缩机和熔胶系统工作，通过空气压力继电器和温控器检测工作温度和压力，当这两个参数达到设定值时，空气压力继电器和温控器的常开触点闭合，喷胶工作的初始条件完成，否则易出现不喷胶或溢出而非喷射的现象。然后PLC读取通过控制面板输入的喷胶方式、喷胶时间及喷胶量等过程参数，同时检测喷胶头安全门是否全部关闭。由于喷胶工作室温度达到150℃且以喷射方式工作，因此喷胶头周围安装有有机玻璃的防护安全门，在正常工作状态下，安全门关闭，既保证工作安全，又便于观察设备实时运行状况。如果安全门由于某种原因突然被打开，则设备紧急停止，待安全门正常关闭后，按下复位按钮，设备继续工作。之后，电磁阀得电换向，喷胶头打开，熔胶在自身的压力下喷出。
    喷胶长度的控制实际是通过控制电机带动喷胶头沿设定轨迹运动来实现，电机的连续转动和喷胶头的同步喷胶即可获得一个特定长度的胶条。通过在PLC内设定喷胶时间便可以在要求的范围内任意调节胶量的大小。通过控制喷胶头以间歇方式工作可在纸箱侧面获得断续的胶段。喷胶头的打开与关闭由电磁阀的换向实现，当熔胶压力达到设定值以后，电磁阀得电换向，喷胶头打开开始喷胶；当达到设定时间以后，电磁阀失电再换向，喷胶头关闭。
2．3 精度控制的补偿算法
    电磁阀是一种具有较大延时的执行元件，它的开启和关闭均需要经历一定的时间，虽然这个时间只有毫秒级，且当喷胶头移动速度较低时，由于电磁阀延时打开或关闭造成的误差较小。考虑到生产效率的因素，提高喷胶头移动速度成为必然，但由此造成的误差也明显增大。为了尽可能减小此误差所造成的影响，在分析喷胶头移动速度、喷胶压力及电磁阀闭合特性相互关系的基础上，建立一个误差修正补偿的数学模型，即提供一个与相关影响因素有关的超前、滞后修正量，以补偿由于电磁阀延迟所导致的位置及长度误差。.

3 系统调试
    PLC控制系统的调试分软、硬件两部分进行。硬件调试主要检查电控元件是否正常可靠工作，线路连接是否正确，抗干扰措施是否合理。软件调试先分模块再系统总体调试，逐步分析程序运行是否符合控制要求，异常情况的发生。经在某纸箱粘箱生产线上的实际运行表明，PLC控制喷胶系统达到了实际生产的要求，系统可靠性高，易扩展，维护方便，抗干扰能力强。

4 结 语
    纸箱封箱的热熔胶喷射粘结工艺有着严格的顺序控制要求，应用PLC对喷胶过程进行控制，可最大程度地传统继电器接触器控制系统的缺点。通过对影响喷胶速度和精度相关因素的研究，利用误差补偿模型的分析结果进行实时控制调整，使喷胶控制系统能够对多种规格类型的纸箱进行多方位、多形式、高准确度的喷胶加工，表现出良好的灵活性和可靠性。在对被控对象合理分析的基础上并兼顾成本要求，该系统还具备良好的拓展性；在对系统软硬件进行适宜调整的情况下，该系统可以适用于新的加工形式和控制对象。

1、分析任务、确定总体控制方案

    随着PLC功能的不断提高和完善，PLC几乎可以完成工业控制领域的所有任务。但PLC还是有它最适合的应用场合，所以在接到一个控制任务后，要分析被控对象的控制过程和要求，看看用什么控制装备(PLC、单片机、DCS或IPC)来完成该任务最合适。比如仪器仪表装置、家电的控制器就要用单片机来做；大型的过程控制系统大部分要用DCS来完成。而PLC最适合的控制对象是：工业环境较差，而对安全性、可靠性要求较高，系统工艺复杂，输入／输出以开关量为主的工业自控系统或装置。其实，现在的可编程序控制器不仅处理开关量，而且对模拟量的处理能力也很强。所以在很多情况下，已可取代工业控制计算机(IPC)作为主控制器，来完成复杂的工业自动控制任务。

    控制对象及控制装置(选定为PLC)确定后．还要进一步确定PLC的控制范围。一般来说，能够反映生产过程的运行情况，能用传感器进行直接测量的参数，控制逻辑复杂的部分都由PLC完成。另外一部分，如紧急停车等环节，对主要控制对象还要加上手动控制功能，这就需要在设计电气系统原理图与编程时统一考虑。

2、PLC的选型

    当某一个控制任务决定由PLC来完成后，选择PLC就成为最重要的事情。一方面是选择多大容量的PLC，另一方面是选择什么公司的PLC及外设。对第一个问题，首先要对控制任务进行详细的分析，把所有的I／O点找出来，包括开关量I／O和模拟量I／O以及这些I／O点的性质。I／O点的性质主要指它们是直流信号还是交流信号，电压多大，输出是用继电器型还是晶体管或是可控硅型。控制系统输出点的类型非常关键，如果它们之中既有交流220V的接触器、电磁阀，又有直流24V的指示灯，则最后选用的PLC的输出点数有可能大于实际点数。因为PLC的输出点一般是几个一组共用一个公共端，这一组输出只能有一种电源的种类和等级。所以一旦它们被交流220V的负载使用，则直流24V的负载只能使用其他组的输出端了。这样有可能造成输出点数的浪费，增加成本。所以要尽可能选择相同等级和种类的负载，比如使用交流220V的指示灯等。一般情况下，继电器输出的PLC使用最多，但对于要求高速输出的情况，如运动控制时的高速脉冲输出，就要使用无触点的晶体管输出的PLC了。知道了这些以后，就可以定下选用多少点和I/O是什么类型的PLC了。对第二个问题，则有以下几个方面要考虑：

    （1）功能方面

    所有PLC一般都具有常规的功能，但对某些特殊要求，就要知道所选用的PLC是否有能力完成控制任务。如对PLC与PLC、PLC与智能仪表及上位机之间有灵活方便的通讯要求；或对PLC的计算速度、用户程序容量等有特殊要求；或对PLC的位置控制有特殊要求等。这就要求用户对市场上流行的PLC品种有一个详细的了解，以做出正确的选择。

    （2）价格方面

    不同厂家的PLC产品价格相差很大，有些功能类似、质量相当、I／O点数相当的PLC的价格能相差40％以上。在使用PLC较多的情况下，这样的差价是必须考虑的因素。

    （3）个人喜好方面

    有些工程技术人员对某种品牌的PLC熟悉，所以一般比较喜欢使用这种产品。另外，甚至一些政治因素或个人情绪有时也会成为选择的理由。PLC的主机选定后，如果控制系统需要，则相应的配套模块也就选定了。如模拟量单元、显示设定单元、位置控制单元或热电偶单元等。

    （4）输出接口电路

    若模块的输出为继电器型，其输出电路的等效电路如图7.5所示。外部电源及负载与PLC内部是充分隔离的，内外绝缘要求为1 500VAC一分钟，继电器的响应时间为10 ms，在5～30VDC／150VAC电压下的最大负载电流为2A／点。但要注意，驱动电感性负载时，要降低额定值使用，以免烧坏触点，尤其是直流感性负载；要并联浪涌吸收器，以延长触点的寿命。但并联浪涌吸收器后，整个开关延时会加长。该模块输出端中有一个公共点，当输出点较多时，会有多个输出公共端，一般4个或8个输出端公用一个公共端，由于公共端是相互隔离的，因此不同组的负载可以有不同的驱动电源。 

    对晶体管型输出，在环境温度40度以下时，最大负载电流为0.7 A／点；若环境温度上升则，应该减低负载的电流。使用晶体管输出的好处是其响应速度快，约为25 μs(通)和120μs (断)。 

    （5）输入接口电路 

    PLC所有的输入都与内部电路之间有光电隔离电路，其等效的电路如图7.4所示。 

    （6）I／O点数扩展和编址 

    CPU 22*系列的每种主机所提供的本机I／O点的I／O地址是固定的，进行扩展时，可以在CPU右边连接多个扩展模块，每个扩展模块的组态地址编号取决于各模块的类型和该模块在I／O链中所处的位置。编址方法是同种类型输入或输出点的模块在链中按与主机的位置而递增，其他类型模块的有无以及所处的位置不影响本类型模块的编号。

3、I/O地址分配

    输入／输出信号在PLC接线端子上的地址分配是进行PLC控制系统设计的基础。对软件设计来说，I／O地址分配以后才可进行编程；对控制柜及PLC的外围接线来说，只有I／O地址确定以后，才可以绘制电气接线图、装配图，让装配人员根据线路图和安装图安装控制柜。分配输出点时，要注意前文提到的负载类型问题。

在进行I／O地址分配时最好把I/O点的名称、代码和地址以表格的形式列写出来。

4、系统设计

    系统设计包括硬件系统设计和软件系统设计。硬件系统设计主要包括PLC及外围线路的设计、电气线路的设计和抗干扰措施的设计等。软件系统设计主要指编制PLC控制程序。

    选定PLC及其扩展模块(如需要的话)、分配完I／O地址后，硬件设计的主要内容就是电气控制系统原理图的设计，电气控制元器件的选择和控制柜的设计。电气控制系统原理图包括主电路和控制电路。控制电路中包括PLC的I／O接线和自动部分、手动部分的详细连接等，有时还要在电气原理图中标上器件代号或另外配上安装图、端子接线图等，以方便控制柜的安装。电气元器件的选择主要是根据控制要求选择按钮、开关、传感器、保护电器、接触器、指示灯和电磁阀等。

    控制系统软件设计的难易程度因控制任务而异，也因人而异。对经验丰富的工程技术人员来说，在长时间的专业工作中，受到过各种各样的磨练，积累了许多经验，除了一般的编程方法外，更有他自己的编程技巧和方法。但不管怎么说，平时多注意积累和总结是很重要的。

    在程序设计时，除I／O地址列表外，有时还要把在程序中用到的中间继电器(M)、定时器(T)、计数器(C)和存储单元(V)以及它们的作用或功能列写出来，以便编写程序和阅读程序。

    在编程语言的选择上，用梯形图编程还是用语句表编程或使用功能图编程，这主要取决于以下几点：

    (1)有些PLC使用梯形图编程不是很方便(例如书写不便)，则可用语句表编程；但梯形图总比语句表直观。

    (2)经验丰富的人员可用语句表直接编程，就像使用汇编语言一样。

    (3)如果是清晰的单顺序、选择顺序或并发顺序的控制任务，则最好是用功能图来设计程序。

5、系统调试

    系统调试分模拟调试和联机调试。

    硬件部分的模拟调试可在断开主电路的情况下，主要试一试手动控制部分是否正确。

    软件部分的模拟调试可借助于模拟开关和PLC输出端的输出指示灯进行；需要模拟量信号I／O时，可用电位器和万用表配合进行。调试时，可利用上述外围设备模拟各种现场开关和传感器状态，然后观察PLC的输出逻辑是否正确。如果有错误则修改后反复调试。现在PLC的主品都可在PC机上编程，并可在电脑上直接进行模拟调试。

    联机调试时，可把编制好的程序下载到现场的PLC中。有时PLC也许只有这一台，这时就要把PLC安装到控制柜相应的位置上。调试时一定要先将主电路断电，只对控制电路进行联调即可。通过现场联调信号的接入常常还会发现软硬件中的问题，有时厂家还要对某些控制功能进行改进，这种情况下，都要经过反复测试系统后，才能最后交付使用。

    系统完成后一定要及时整理技术材料并存档，不然日后会需要几倍的辛苦来做这件事。这也是工程技术人员良好的习惯之一

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