青岛龙工5吨叉车常用配置 龙工电瓶叉车

销售龙工叉车，龙工系列普通内燃叉车一般载荷能力 1.2～8.0吨，作业通道宽度一般为3.5～5.0米，考虑到尾气排放和噪音问题，通常用在室外、车间或其他对尾气排放和噪音没有要求的场所。由于燃料补充方便，因此可实现长时间的连续作业。
叉车日常检查项目.各部位吹尘、清洁，重点是马达、电控线路板、发电机、空气格、水箱热片的除尘池充电，放电深度达80%时需立即充电查电池是否需要加蒸馏水，充电后,如水位不够,需加水查水箱是否要加水，天冷加防冻液动前，检查发动机机油位车润滑，包括链条、门架、黄油嘴查轮胎的磨损情况查电缆及插头是否破损光信号、喇叭、倒后镜是否正常无损查是否有异常声音或异常感觉查是否有漏油现象,包括油喉、液压泵、液压阀、齿轮箱、刹车总分泵等查是否有任何螺丝、固定架等松脱现象查刹车系统是否正常查仪表盘有无异常显示查电瓶表面是否腐蚀，如腐蚀，需清洗定期检查项目.润滑油使用200小时后更换冻液一般每2400小时更换油滤清器每2400小时更换油滤清器每600小时更换气滤清器每1200小时更换50小时清洗散热器每00小时：检查车轮紧固性（工作中每10小时一次）、检查链条张紧度、检查液压油箱内的液压油油位高度（是否在MAX～MIN之间）、检查起动蓄电池的电解液液位（是否在低～高水平之间）每200小时：为侧移货叉架导轨加注润滑油脂、润滑轮轴转向装置每500小时：检查行车制动调整设定（行程不大于0㎝）、检查制动液液面（是否在MAX～MIN之间）、检查并调节停车制动、检查齿轮油位高低、润滑门架链条装置、为后轮轴承加润滑油脂、清洗变速箱滤清器叉车日常保内容．清洗叉车上污垢、泥土和垢埃，重点部位是：货叉架及门架滑道、蓄电池电叉柱、水箱、空气滤清器。

对于机器来说，不管是哪种，都要进行一系列的保养维护工作，才能使叉车处于良好的工作状态。叉车自然也不例外。叉车维护保养操作分为两种：按要求进行的维护保养以及定期维护保养。在进行任何维护保养工作之前，完成以下流程操作，包括：将叉车放置在平面上并确定其不会突然移动；完全放下货叉；关闭叉车并移除钥匙；后要按下紧急制动按钮。按要求进行的叉车维护保养需要视情况进行，比如清洁叉车，修理或更换陈旧或破损零件等。
其中，叉车的清洁频率由叉车的使用环境决定。若叉车接触性强的物质，如盐水、化肥、化学用品、水泥等，则在每次使用后进行彻底清洁。清洗的时候需使用高压空气、冷水和清洁剂。可以使用湿布清洁车身。不要将水龙头直接对准叉车，不得使用汽油类产品或溶液进行清洁，因为这些物质可能损坏电子部件或塑料部件。更换车灯灯泡之前，先检查一下保险丝是否完好，并且应该确定换上的灯泡和损坏灯泡是相同型号的。在更换的过程中应该遵循说明书上的操作程序。
更换车轮。先应判断什么时候应该给予更换。对于充气轮胎，当轮胎花纹厚度等于或小于.6mm时应该予以更换；对于实心轮胎，当轮胎达到容许的大磨损量时应予以更换。此磨损量度由制造商在轮胎侧面标有一道线作为标识。如叉车使用于湿滑地面，在轮胎表面花纹厚度小于1mm时即应予以更换。为了保持叉车的稳定性，这是安全操作运行叉车所必需的，同一轮轴上的两只轮胎用同一制造商同型号的轮胎并同时更换。用起升装置把叉车抬高，直到被更换轮胎完全离开地面为止；另外，当其他轮胎正进行更换时，应放置一物在停留于地面的车轮下，防止叉车滑动。

后倾门架。向后拉倾斜操纵杆,门架后倾至限位置。(时间待测试t7调整叉高。向前推升降操纵杆,下放货叉至距地面200~30?0mm处,叉车离开,驶向取货地点,开始下一轮取放货作业。(t8=(h?-200/v2?操作要求:操作操纵杆时,动作要柔和,速度要适当,严禁突然起升或下降货叉,以免货物散落损坏或伤人。对准货位时,在货叉与货位之间留有适当距离,用以微调叉车,使其对正货位,禁止打死方向。垂直门架,一定要在对准货位以后进行,保证叉车在门架后倾状态下移?动。
落叉卸货后,抽货叉时,货叉高度要适当,禁止拖拉、刮碰货物。叉取托盘时,货叉应对准托盘的插入孔,水平地插入,尽量避免碰撞。?叉车的叉卸货物技术?叉车装卸、堆垛操作技术要点?叉车的大起重量指货物重心与载货中心处于同一铅垂线时,叉车所能装卸货物的大重量。载荷中心是指货物重心到货叉垂直段前壁的水平距离。一般情况下,叉车的载荷中心为400~600mm。当货物重心在载荷中心范围内时,叉车能按额定起重量进行正常的装卸作业。
当货物重心超出载荷中心范围时,即有可能破坏叉车的纵向稳定性,叉车就不能按额定起重量进行装卸作业,并有可能发生事故。为此驾驶员按所驾驶的叉车使用说明书要求的载荷中心装载。若其货物重心超出载荷重心范围时,将相应减少一定的装载量,以确保驾驶操作安全。?叉车常在车间、货场或仓库内作短距离的往返搬运作业。而这些场所的道路都比较狭窄、弯曲,在狭路上车辆侧向空间很小,货物超宽会影响通过能力,并增加了与其他物体撞擦、碰刮的机会而发生事故。
?运行中与左右两侧的障碍物保持一种小的侧向安全间距,才能不发生碰刮。车速越快、车的稳定性越差,摆动幅度也越大,对小安全间距的要求也越大,叉车至障碍物的短距离也应增长。当在弯曲道上行驶时,车辆会产生离心力,其离心力与车速成正比。当其达到一定限度时,就容易发生叉车横向倾覆。因而,转弯时车速一定要慢。另外,叉取货物是靠其属具来支承或夹取的,不予捆扎,往往靠货物的自重定位。此时车速快,车的稳定性差,摆动幅度大,货物的稳定性不良,容易产生货物倾覆的危险。
?叉车的发动机一般纵向安装在叉车的后部,且平衡重式叉车的尾部都装有平衡重块。因此,在空载情况下,纵向稳定好。但装载后,由于载荷重心位于车轮支承轮廓之外,因此纵向倾覆的可能就大。叉车在实际作业中,使用不同的工作属具和操作方法,对其纵向稳定性也不同。例如:叉车处于纵向斜坡上使用吊钩作业,当起重门架前倾且货物上升到叉车的大起升高度时,叉车的纵向稳定性下降很多,此时叉车可能发生纵向倾覆。叉车在斜坡上急转弯时,若货物举升过高,车速过快,在离心力作用下,很可能发生横向倾覆。

一台6t侧面叉车在使用过程中出现了传动链条断裂现象。、传动链条断裂原因针对传动链条断裂可能的原因进行逐一分析，结果如下：()考虑到传动链条可能存在质量问题，对断裂链条的链板、销轴进行了机械；对链条的拉伸载荷进行了检测。结果表明链条符合设计要求。对作业现场的链轮、链轮箱、传动轴进行了检测分析。分析结果是链轮、链轮箱部分项目不符合设计要求，但不是产生链条断裂的主要原因。对链条传动速度、链条选型进行了设计校核。
结果发现链条传动存在设计问题。经过分析，笔者认为这是产生链条断裂的主要原因。6t侧面叉车传动系统组成及动力传递：发动机――变速器――链轮箱――传动轴――主减速器――轮边减速器――车轮。柴油机：额定转速2200r/min，额定功率55kw。链轮箱：主动链轮23个齿，从动链轮26个齿，减速比为.链条为12A型滚子链。主减速器：选用5～7t叉车主减速器，减速比6.33。轮边减速器：选用5～7t叉车轮边减速器，减速比4.25。
前进Ⅰ挡/后退Ⅰ挡总减速比为进Ⅱ挡/后退Ⅱ挡总减速比为15.99。通过校核计算，单排链条传递功率为7.62kW，小链轮高转速为4182r/min。根据单排链条传递功率及小链轮高转速，按《机械设计手册》中ISOA系列滚子链功率曲线图选取链条型号。由于小链轮高转速太高无法选取合适的链条。在咨询了链条厂的技术人员后，得知12A型链条的速度应不高于12m/min，而实际使用中却高达29.3m/min。
链条速度过高会引起链条断裂、链片脱落、销轴咬合等等问题，因此可以断定侧面叉车链条传动设计所选取的12A型链条不合理，存在链条断裂危险。传动系结构改进由于已经确认6t侧面叉车是因为传动链条传动速度太快导致传动链断裂，对原传动系统进行改进，在行驶速度合理的前提下，适当降低小链轮高转速。在链条传动前增加一级齿轮减速以降低小链轮转速，增加链条传动的减速比，去掉原驱动桥上的轮边减速机构。6t侧面叉车传动系统组成由原来改为：发动机――变速器――齿轮减速――链轮箱――传动轴――主减速器――车轮。
齿轮减速：重新设计，一级齿轮减速，减速比为3.04。链轮箱：主动链轮23个齿，从动链轮32个齿，减速比为.链条为12A型滚子链。主减速器：5～7t叉车主减速器，减速比6.33。前进Ⅰ挡/后退Ⅰ挡总减速比为进Ⅱ挡/后退Ⅱ挡总减速比为43.36。根据《机械设计手册》中滚子链传动设计计算对6t侧叉的链传动进行设计校核，单排链条传递功率为7.62kw，小链轮高转速为1375r/min。
一般来说平衡重的质量、质心位置、后悬量由整车总体布置给定，其中平衡重质量的选取主要考虑叉车满载堆垛和满载行驶时的纵向稳定性。平衡重的质量直接影响到叉车前、后平衡的安全系数，是决定叉车安全系数的主要参数。

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